Влияние водорода на свойства стали

В данной зоне отрицательно влияют на окружающую среду летние и зимние антициклоны, так как при этом резко ухудшаются условия рассеивания вредных выбросов.

При введении в технологическую схему производства стали установки для продувки стали инертным газом, МНЛЗ реализуются мероприятия, позволяющие экономить ресурсы, в том числе материальные и энергетические. Например, при внедрении МНЛЗ сокращается расход жидкого металла на 1 тонну годной прокатной продукции за счет сокращения обрези и, соответственно, уменьшается расход материалов по технологической схеме (кокс, агломерат, чугун, ферросплавы, электроэнергия), производство которых связано с образованием основного количества вредных выбросов.

Внедрение пульсирующей продувки стали позволит отказаться от противофлокенной термообработки флокеночувствительных марок сталей в прокатных цехах, что, соответственно, сказывается на снижении вредных выбросов в атмосферу.

Повышение качества стали позволяет снизить массу металлоконструкций, движущихся машин и механизмов, что позволит снизить расходы энергии на перемещение, строительство, эксплуатацию оборудования и, следовательно, количество производимой энергии, что в свою очередь, существенно снижает вредные выбросы на ТЭЦ.

Таким образом, повышение качества стали позволяет уменьшить экологическую нагрузку на окружающую среду в масштабах народного хозяйства в целом.

5.2 Качественная и количественная характеристика сточных вод и отходящих газов

В 2004 году выбросы в атмосферу комбината составили 90,870 тыс. т.

Временно - согласованные выбросы - 85,1 тыс. т.

Предельно-допустимые выбросы: - 79,4 тыс. т., в том числе:

Твердых (пыли) - 14,027 тыс. т (ВСВ - 2,08 тыс. т, ПДВ - 15,8 тыс. т);

Газообразных - 76,844 тыс. т (ВСВ - 69,3 тыс. т, ПДВ - 59,3 тыс. т), из них:

Сернистых ангидрид - 8,726 тыс. т. (ВСВ - 10,8 тыс. т., ПДВ - 3,8 тыс. т);

СО - 60,697 тыс. т. (ВСВ - 49,6 тыс. т., ПДВ - 46,5 тыс. т);

NO - 6,900 тыс. т. (ВСВ - 8,3 тыс. т, ПДВ - 5,04 тыс. т);

Прочие газообразные - 0,521 тыс. т (ВСВ - 0,834 тыс. т., ПДВ - 0,686 тыс. т)

Таким образом, выбросы в атмосферу металлургическим комбинатом ООО «Уральская Сталь» превышают предельно-допустимые и временно согласованные выбросы.

Валовые выбросы по мартеновскому цеху за 2004 год составили:

- пыль - 1,372 тыс. т. (ПДВ - 2,691 тыс.т);

- диоксид серы - 0,263 тыс. т. (ПДВ - 0,024 тыс. т);

- окислы азота - 1,803 тыс. т (ПДВ - 0,078 тыс. т);

- окись углерода - 1,403 тыс. т. (ПДВ - 7,069 тыс. т).

Из приведенных данных видно, что мартеновский цех превышает предельно-допустимые выбросы диоксида серы на 7,6% а оксидов азота на 55,6%.

6 Экономика производства

6.1 Стратегия маркетинга

Реализация продукции планируется через фирму - посредника, а также собственными силами по системе Франко - склад. В дальнейшем планируется расширение дистрибьюторской сети с целью расширения объема продаж и их рекламного продвижения.

Реклама продукции будет осуществляться в журналах: Металлоснабжение и сбыт, Рынок металлов, а также в Интернете на собственном и не только, сайтах. Будут также рассылаться рекламные проспекты потребителям продукции и проводиться выставки по показу продукции.

6.2 Производственный план

В настоящее время в мартеновском цехе ООО «Уральская Сталь» существует схема производственных потоков, представленных на рисунке 4.

Рисунок 10 - Существующая схема производственных потоков

Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.

Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рисунке 11.

Рисунок 4 - Схема производственных потоков после реконструкции цеха

После реконструкции сталь в изложницы не разливается, поэтому увеличивается выход годного.

Таблица 20 - Показатели работы мартеновского цеха ООО «Уральская Сталь» за 2002 год

6.3 Расчет показателей по труду

В дипломном проекте списочная численность рабочих сокращается на 30 человек в результате пуска установки доводки металла, слябовой одноручьевой МНЛЗ и ликвидация парка изложницы.

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

- средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 15%;

- доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60%.

Фонд оплаты труда в базовом периоде рассчитывается по следующей формуле:

ФОТ(б) = Сот Рб (43)

где Сот - статья затрат на оплату труда промышленного производственного

персонала (ППП), руб.

Рб - объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

ФОТ(б) = 28,88 · 1940000 = 56027228,8 млн. руб.

6.3.1 Расчет изменения фонда оплаты труда и начислений

Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда рассчитывается по формуле:

?ФОТ = ?ЧС · ЗПср (44)

где Чс - высвобождение списочной численности рабочих, чел.

ЗПср - средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 4500 руб.

?ФОТ = 4500 · (861 - 30) = 3672000 руб.

Чпрс = 776 чел., ?ЧС = 30 чел.

Начисление на ФОТ составит:

?ФОТНАЧ = 0,36 · ФОТ (45)

?ФОТНАЧ = 0,36 · 3,672 = 1321920 руб.

Общая экономия фонда оплаты труда и начислений определяется по формуле:

ЭФОТ = ?ФОТ + ?ФОТНАЧ (46)

ЭФОТ = 3672000 + 1321920 = 4993920 руб.

Если средняя заработная плата 4500 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от промышленно-производственный персонал (ППП) и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 15%, то плановый фонд оплаты труда составит:

ФОТПЛ = (ФОТ(б) · 0,6 - ЭФОТ) · 1,2 + ФОТ(б) - 04 + 0,36 ФОТ(б) (47)

ФОТПЛ = (56027228,8 · 0,6 - 4993920) · 1,2 + 5602228,8 · 0,4 + 0,36 ·

· 5602228,8 = 38604594,62 руб.

На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет определяться по формуле:

СФОТ(пл) = ФОТ (пл) / Рпл (48)

Сфотпл = 3860459 / 2313811,1 = 16,68 руб/т.

Эта сумма отражается в плановой калькуляции себестоимости продукции.

6.4 Расчет годового производства цеха

Производственная мощность ДПСА определяется по формуле:

(49)

где Ргодагр - удельная производительность цеха, т;

Тф - фактическое время работы печи, ч.

Номинальное время работы определяется вычитанием из календарного времени простоев на холодных ремонтах. Минимальное время определяется по формуле:

Тн = Тк - УТх.р., (50)

где Тн - номинальное время работы печи за год, ч;

Тк - календарное время работы печи за год, ч;

Тх.р. - время простоев на холодных ремонтах, ч.

Ремонтный цикл - 2 года. Структура ремонтного цикла определяется по формуле:

20 · Т1 + 3Т2 + Ткап (51)

где Т1, Т2 - продолжительность текущих ремонтов, Т1 = 8 ч, Т2 = 16 ч.

Ткап - продолжительность капитального ремонта, Ткап = 120 ч.

УТх.р = 20 · 8 + 3 · 16 + 1 · 120 = 328 ч.

Среднегодовые простои на ремонт составляют 164 ч.

Номинальное время равно

Тн = 365 · 25 - 164 = 8536 ч.

Горячие простои в сталеплавильном цехе при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6-8% от номинального времени.

Фактическое время рассчитывается по формуле:

Тф = (0,92 - 0,96) · Тн (52)

где Тф - фактическое время работы агрегата, ч.

Тф = 0,94 · 8536 = 8080,2 ч.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:

(53)

где Рудагр - удельная производительность агрегата, т/ч;

Q - масса садки (завалки) т;

2 - количество ванн в агрегате ДПСА;

tпл - длительность плавки, ч, мин;

К1 - коэффициент выхода годного (для ДПСА К1 = 0,88);

Плановая удельная производительность равна:

Базовая удельная производительность равна:

Годовая производительность сталеплавильного агрегата определяется по формуле:

(54)

где Ргодагр - годовая производительность агрегата, т.

Ргодпл = 133,3 · 8080,2 · 2 = 2121860,5 т/год

Ргодбаз = 107,5 · 8080,2 · 2 = 1737243 т/год

Коэффициент роста объема производства определяется по формуле:

(55)

где г - коэффициент роста объема производства

Рпл - плановый объем производства, т;

Рбаз - базовый объем производства, т.

г = 2121860,5 / 1737243 = 1,22

6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости

Базовая калькуляция себестоимости представлена в таблице 21.

Таблица 21 - Базовая калькуляция себестоимости 1 т. стали, выплавляемой в ДПСА

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11