Изготовление детали "кронштейн"
Изготовление детали "кронштейн"
Техническое задание
Реферат
Содержание
Введение
1. Разработка технологического процесса
1.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали
1.2. Постановка задачи на проектирование
1.3. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка
технологического чертежа
1.4. Выбор и обоснование типа производства
1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое
обоснование
1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и
установки заготовки
1.7. Выбор метода обработки отдельных поверхностей
1.8. Формирование структуры вариантов технологического процесса
1.8.1. Разработка маршрутной технологии
1.8.2. Выбор оптимального технологического процесса на основе
технико-экономического анализа вариантов
1.8.3. Построение операции с разработкой схем обработки
1.9. Выбор оборудования и средств технологического оснащения
1.10. Выбор и расчет припусков и операционных размеров
1.11. Выбор и расчет режимов резания
1.12. Расчет норм времени и определение разряда работ
1.13. Технико-экономический анализ вариантов технологических
операций по себестоимости
2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения
2.1. Конструирование, расчеты и описание приспособления
2.2. Силовой расчет приспособления
4. Стандартизация и управление качеством продукции
5. Мероприятия по экологической безопасности в цехе
6. Технико-экономические показатели работы цеха
6.1. Определение состава и количества оборудования
6.2. Расчет количества рабочих операторов на линии
6.3. Определение потребности в основных материалах
6.4. Планирование фонда заработной платы основных рабочих
6.5. Планирование себестоимости, цены, прибыли и рентабельности
7. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических
показателей
7.1 Расчет необходимого количества оборудования
7.2 Расчет количества основных рабочих
7.3 Расчет вспомогательных рабочих
7.4 Определение площадей участка
8. Охрана труда, окружающей среды, противопожарные мероприятия и
гражданская оборона
Заключение
Библиографический список
Приложения
РЕФЕРАТ
Пояснительная записка: с. , рис., табл., наименований литературных источников, приложения на с. Графическая часть: листов формата А1.
КРОНШТЕЙН, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ЗАГОТОВКИ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ, МАРШРУТ, ОПЕРАЦИИ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИПУСКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ, ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ, МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ, ОХРАНА ТРУДА.
Выявлено служебное назначение детали, сформулированы технические требования на изготовление деталей и узла.
С целью уменьшения трудоёмкости изготовления и повышения точности относительного расположения поверхностей существенно пересмотрен технологический процесс механической обработки.. Разработано приспособление для обработки поверхностей. Рассчитаны припуски, режимы резания. Определена техническая норма времени на все операции.
Разработаны технико-экономические показатели работы механического цеха. Намечены мероприятия по охране труда и окружающей среды.
ВВЕДЕНИЕ
Жизнь современного человека немыслима без машин, оказывающих ему помощь в труде, способствующих удовлетворению его материальных и духовных запросов. Машина служит средством, с помощью которого выполняется тот или иной технологический процесс, результатом которого является полученная для человека продукция.
Общество постоянно испытывает потребности либо в новых видах продукции, либо в сокращении затрат труда при производстве уже освоенной продукции. В обоих случаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новых технологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения. Любой технологический процесс является отражением уровня научного и технического развития человеческого общества.
Машина может быть полезна лишь в том случае, если она обладает надлежащим качеством. Некачественные машины не только не приносят пользы, но и наносят ущерб, так как вложенный в них труд оказывается затраченным напрасно. А ресурсы труда в жизни человеческого общества представляют собой наивысшую ценность. Поэтому человек всегда стремится к экономии труда в любом деле.
Процесс создания машины от формулировки ее служебного назначения до получения в готовом виде подразделяют на два этапа: проектирование и изготовление. Первый этап завершается разработкой конструкции машины (изделия) и предоставлением ее в чертежах, второй - реализацией конструкции производственного процесса. Построение и осуществление второго этапа составляет основную задачу технологии машиностроения.
В настоящей работе рассмотрены технологические, организационные и частично социальные вопросы, связанные с производством деталей гидроподъемных устройств, используемых при профилактических и ремонтных работах, в частности, летательных аппаратов в условиях аэродромов.
Авиационное производство характеризует широкая номенклатура и высокая сложность выпускаемых изделий. Совокупность этих условий значительно снижает уровень эффективности такого типа производства по сравнению с производствами, имеющими большую серийность, меньшую номенклатуру и сложность изделий. Мировой опыт показывает, что одним из возможных и наиболее эффективных способов увеличения эффективности многономенклатурного сложного производства, является использование оборудования с ЧПУ и в особенности группы обрабатывающих центров.
Это обосновано факторами, приводящими к сужению и удалению границ между типами производств от единичного до массового и увеличению эффективности производства.
1. Разработка технологического процесса
1.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали
Кронштейн по своим конструктивным признакам относится к классу сложнопрофильных деталей. Кронштейн представляет собой корпусное Т-образное тело малых габаритов с тремя отверстиями O14 мм, выемками для облегчения массы детали, пазами шириной 14,6 и 36 мм для размещения элементов других деталей в сборке, тремя отверстиями O1,5 мм для контровки гаек в сборке. Форма детали образована сочетанием простых поверхностей (плоских, цилиндрических) и сложных поверхностей (контур детали, выемки, сопряжения).
Кронштейн 74.01.4201.749 устанавливается на раме 74.01.4201.700 и служит для крепления тяги привода створок передней опоры шасси.
Рабочая среда - атмосфера, рабочее давление - атмосферное, t?=60…+60?C.Деталь подвержена вибрационным нагрузкам.
Сопряжения поверхностей детали необходимы для предотвращения образования усталостных трещин, так как деталь работает в условиях знакопеременных нагрузок.
Кронштейн устанавливается в раму по поверхностям 1' (27h12 мм), 2' (14,6Н9 мм), 3' (O14H8 мм) (рисунок 2). Эти поверхности являются основными конструкторскими базами. Также конструкторскими базами являются поверхности 1 (56h12 мм), 2 (36H9 мм), 3 (O14H8 мм). По ним происходит соединение кронштейна с тягами в сборке. К этим поверхностям предъявляются повышенные требования как по точности выполнения размеров и точности взаимного расположения (неперпендикулярность поверхностей 3 и 3' относительно поверхностей 1 и 1' не более 0,05), так и качеству поверхности (Ra1,6 для поверхностей 1, 2, 3, 1', 2', 3'). В то же время эти поверхности просты и достаточно протяженны. Это позволяет использовать их в качестве технологических баз на завершающей стадии обработки.
Рабочими поверхностями изделия являются внешние и внутренние плоские поверхности 1, 1', 2, 2' и внутренние цилиндрические поверхности 3, 3' .
Неуказанные предельные отклонения допусков: отверстий Н14, валов h14, остальные ± .
Материалом детали является - конструкционная легированная сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71. Сталь 30ХГСА используется при изготовлении различных улучшаемых деталей: валов, осей, зубчатых колес, фланцев, корпусов обшивки, лопаток компрессорных машин, работающих при температуре до 200° С, рычагов, толкателей, ответственных сварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках, крепежных деталей, работающих при низких температурах.
Химический состав в % материала 30ХГСА
C
|
Si
|
Mn
|
Ni
|
S
|
P
|
Cr
|
Cu
|
|
0,28 - 0,34
|
0,9 - 1,2
|
0,8 - 1,1
|
до 0,3
|
до 0.025
|
до 0.025
|
0,8 - 1,1
|
до 0,3
|
|
|
Коэффициент обрабатываемости материала по отношению к Ст.45 составляет 0,85, что говорит о хорошей обрабатываемости резанием.
Рекомендуемые виды термообработки для стали 30ХГСА:
· Закалка 860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух;
· Закалка 880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло;
В нашем случае применяется 2-й вариант. Данный вид термообработки используется для снятия внутренних напряжений и для обеспечения требуемого качества поверхностного слоя. Термообработка осуществляется после заготовительной операции, так как материал с такой твердостью хорошо обрабатывается режущим инструментом. Проведение же термообработки после чернового этапа приведёт к короблению детали и необходимости введения дополнительной операции по восстановлению баз. Также предварительную термическую обработку проводят для предотвращения перерезания волокон материала при использовании поковки в качестве заготовки.
Требуемое покрытие - оксидная плёнка для защиты от коррозии.
Термообработка проводится по технологии цеха №003.
Механические свойства в зависимости от термообработки
Термообработка
|
sT, МПа
|
sв, МПа
|
d5, %
|
y, %
|
HRC э
|
|
Закалка 860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух.
|
1270
|
1470
|
7
|
40
|
43-51
|
|
Закалка 880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло.
|
830
|
1080
|
10
|
45
|
36-41
|
|
|
1.2. Постановка задачи на проектирование
Исходя из своего служебного назначения, кронштейн должен представлять собой изделие высокой надежности. Наиболее уязвимым его звеном, с точки зрения прочности и долговечности работы, является система поворота передней опоры шасси.
С целью обеспечения повышенной надежности работы, организации высокопроизводительного процесса обработки наиболее ответственных деталей кронштейна необходимо решить следующие задачи:
1. на основе критического анализа существующего технологического
процесса разработать более эффективный процесс изготовления
вышеназванных деталей;
2. предусмотреть возможность широкого использования
высокопроизводительного оборудования, режущего инструмента и
технологической оснастки;
3. разработать проект механического цеха по изготовлению деталей
кронштейнов;
4. наметить мероприятия по охране окружающей среды и безопасности
жизнедеятельности работников цеха;
5. определить технико-экономические показатели работы цеха.
1.3. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа
Деталь «Кронштейн» удовлетворяет следующим требованиям технологичности:
* возможность использования рациональных заготовок,
* достаточная жесткость детали,
* возможность применения унифицированных инструментов при обработке детали,
* большинство поверхностей детали доступны для обработки и контроля (инструментальная доступность),
* базовые поверхности обеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.
Удовлетворение вышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.
К факторам, снижающим технологичность детали, относятся:
* наличие сложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняют их контроль,
* отверстия под углом к поверхности.
В целом деталь можно считать технологичной.
1.4. Выбор и обоснование типа производства
Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное.
Для оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случае годовая программа выпуска деталей составляет 11 единиц, и масса 1,96 кг устанавливаем тип производства - единичное.
1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование
Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70 «ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали(220х110х57) производим расчет припусков.
H - обдирочный размер заготовки или номинальный размер детали; min - наименьший припуск на размер H;
- номинальный припуск на размер H;
мм
мм
мм м
Hmin - наименьший размер поковки:
мм
мм
мм
H - номинальный (расчетный) размер поковки:
мм
мм
мм
Hmax - наибольший размер поковки:
мм
мм
мм
- поле предельных отклонений размера поковки
мм
мм
мм
В данный момент на производстве применяем поковкк размерами
231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 с шероховатостью поверхностей Ra 3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковки воспользуемся программой КОМПАС.
Деталь
Объем V = 1963118.400000 мм3
Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88
Плотность Ro = 0.007820 г/мм3
Масса M = 15351.585888 г
Способ получения заготовки, схож с действующий в производстве, предполагается не менять заготовку.
Изначальным материалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.
Объем данного круга равен V=р·D2·H/4=3,14·2002·65/4=2041000 мм3,
Что является достаточным.
1.5.1 Определение стоимости заготовки
При бухгалтерском методе расчёта цеховая себестоимость заготовки
С з.ц. = С м + З п (1 + ,
где С м - затраты на материал; З п - заработная плата рабочего; Z - коэффициент, зависящий от условий производства, колеблется от 150 до 800%, принимается равным 200%.
С м = С 1 · Мз - Ц отх М отх,
где С 1 = 50 рублей - стоимость 1 кг материала; Ц отх = 5 рублей - цена 1 кг реализуемого отхода; М отх - масса реализуемых отходов.
В базовом варианте М отх = 15,35 - 1,96 = 13,39 кг, а затраты на материал
С м = 50 · 15,35 - 5 · 13,39 = 700,55 руб.
Заработная плата 3-х рабочих (см. ниже) в кузнице на одну заготовку
З п = 3 · Ч · Т шт-к
где Т шт-к - штучно-калькуляционное время на кузнечную операцию; Ч = 10,51 руб - часовая тарифная ставка 4 разряда.
Т шт-к = (Т о + Т в) К · К м + ,
где Т о и Т в - соответственно суммарное основное и вспомогательное время по всем переходам; К = 1,22 - коэффициент к оперативному времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности; К м = 2 - поправочный коэффициент на марку стали 30ХГСА.
На ковочной операции выбран тяжёлый молот с массой падающих частей 5 т, а состав бригады из трёх человек: кузнеца, подручного кузнеца и машиниста молота.
Содержание работы и время на её выполнение по двум операциям:
- загрузить заготовку в печь, выгрузить заготовку из печи, уложить поковку - 0,31 · 2 = 0,68 мин;
- взять заготовку клещами, поставить и осадить - 0,27 мин;
- переустановить поковку перевёртыванием - 0,1 мин;
- основное время на один удар - 0,009 мин; число ударов при осадке - 32
- время на осмотр заготовки - 0,03 ·2 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительное время Т п.з. складывается из времени на получение задания и инструктаж, а также сдачу партии поковок - 16 мин. Штамп универсальный с плоским бойком, поэтому времени на смену штампа не затрачивается.
Таким образом, при изготовлении партии поковок n = 11 штукам суммарное штучно-калькуляционное время на двух ковочных операциях
Т шт-к = (1,04 + 2,27) · 1,22 ·2 + = 9,53 мин.
З п = 3 · 10,51 · 9,53/60 = 219,8 руб.
По базовому варианту технологического процесса
С з.ц. = 700,55 + 219,8 (1 + 2) = 955,65 руб,
1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки
Достижение конструкторских требований к детали в процессе ее изготовления обеспечивается технологией ее обработки, в которой особая роль отводится установке заготовки.
Установка в рабочие поверхности приспособлений включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушались в процессе механической обработки, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей.
Смысловой анализ конструкторско-технологического кода показал, что основной схемой базирования является базирование по плоскости и двум пальцам. Следует отметить, что технологические базы в принятой схеме базирования совмещаются с основными и вспомогательными конструкциями, а также измерительными базами, от которых заданы выдерживаемые при обработке размеры. Реализация этого условия обеспечивает соблюдение принципа единства баз и, следовательно, получение требуемой точности детали.
Достижению заданной точности способствует и соблюдение принципа постоянства баз на всех без исключения операциях механической обработки.
1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей
Выбор методов производится на основании уточнений, которые представляются отношениями допусков заготовки к допускам детали по соответственным поверхностям, т.е.
е общ = Т за г / Т дет .
Такое уточнение является общим для данной поверхности. Под Т заг и Тдет можно понимать допуски на тот или иной линейный размер, допуски формы заготовки и детали или допуски относительного расположения поверхностей.
Вместо точностных параметров в числитель дроби можно поставить значения шероховатостей поверхностей и детали и получить уточнение по шероховатости.
Приведем расчет общих уточнений для поверхностей детали и сведем результаты в таблицу
Таблица
Расчет уточнений и методов обработки отдельных поверхностей
№
пов- сти
|
Допуск, мм
|
Уточнение
е общ
|
Уточнение по
операциям
|
Методы обработки (с указанием межоперационных допусков Т и достигнутой шероховатости R a)
|
|
|
детали
|
заг-ки
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1,2
|
0,3
|
4,0
|
13,3
|
1 = 4,0 / 0,6 = 6,66
2 = 0,6 / 0,3 = 2,0
3 = 0,3 / 0,15 = 2,0
1 2 3 = общ = 26,64
|
1.Черновое фрезерование
(Т черн.рт. = 0,6 мм,
R а = 3,2мкм).
2. Получистовое фрезерование (Тп.чист.рт = 0,3 мм,
R а = 3,2мкм).
3. Чистовое фрезерование
(Т чист.рт. = 0,15 мм,
R а = 3,2мкм).
|
|
10
|
0,3
|
0,4
|
1,33
|
1 = 0,4 / 0,3 = 1,33
2 = 0,3 / 0,2 = 1,5
3 = 0,2 / 0,062 = 3,22
1 2 3 = 6,42 > общ = 1,33
|
1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм).
2. Получистовое фрезерование
(Т п.чист.т. = 0,2 мм,
R а = 3,2мкм).
3. Шлифование
(Т п.чист.т. = 0,062 мм,
R а = 1,6мкм).
|
|
11
|
0,3
|
0,4
|
1,33
|
1 = 0,4 / 0,3 = 1,33
2 = 0,3 / 0,3 = 1
3 = 0,2 / 0,062 = 3,22
1 2 3 = 4,28 > общ = 1,33
|
1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм).
2. Получистовое фрезерование
(Т п.чист.т. = 0,2 мм,
R а = 3,2мкм).
3. Шлифование
(Т п.чист.т. = 0,062 мм,
R а = 1,6мкм).
|
|
7
|
0,027
|
0,11
|
26,5
|
1 =0 ,11 / 0,027 = 4,07
2 = = 4,07
3 = = 1,6
4== 1
1 2 3 4 = общ = 26,5
|
1. Сверление (Т черн.т = 0,11 мм, R а = 6,3 мкм).
2. Растачивание
(Т п.чист.т = 0,11 мм,
R а = 3,2 мкм).
3. Зенкерование (Т чист.т = 0,043 мм, R а = 1,6 мкм).
4. Развертывание(Т чист.т = 0,027 мм, R а = 0,8 мкм).
|
|
|
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|
|