Изготовление детали и участка механосборочного цеха

Тву - время на установку и снятие заготовки

Тву=0,18·2=0,36 мин ([2] табл. 5.1 стр. 197)

Тмв - машинно-вспомогательное время

Тмв=Твкл+Тпов р г+Тподв/отв=0,01+2-0,04+6-0,025=0,24 мин (1.5.23)

Твкл - на включение станка;

Тпов р г - на поворот револьверной головки;

Тподв/отв - на быстрый подвод/отвод резца;

Тобс - время на обслуживание рабочего места;

Тп - время на личные потребности;

Тв=0,36+0,24=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности

Пользуясь источником [8, стр.136, карта 49] время на обслуживание

рабочего места при работе фрезами из стали, для станка с высотой центров 150 мм аобс=4% от оперативного времени.

Время на отдых и естественные надобности при выполнении работ с механической подачей составит аотд=4 % от оперативного времени. Тогда время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности будет равно согласно формуле (9.5)

Штучное время на операцию, мин

Штучно-калькуляционное время на операцию, мин

2. Конструкторская часть

2.1 Конструирование рабочего приспособления

Схема для расчета погрешности базирования и силы зажима в рабочем приспособлении представлена на рис.2.1

Рисунок 2.1- Схема для расчета погрешности базирования и силы зажима в рабочем приспособлении

При установке детали на жесткий цилиндрический палец и плоскость (как в данном случае) погрешность установки рассчитывается по формуле 2.1.1

где еб - погрешность базирования

ез - погрешность закрепления; в данном случае ез=0

Тп -допуск на палец

То - допуск на базовое отверстие

Д - величина радиального гарантированного зазора для свободной установки детали. Т. к. посадка на палец выполнена в системе отверстия, то величина 2Д будет равна верхнему отклонению поля допуска на палец. Значит 2Д=0,007 мм

2.1.1 Расчет силы зажима в приспособлении

Данная схема установки не учитывает трение в точке приложения силы

зажима W. Исходная величина расчетов - суммарный момент резания (УМрез), действующий на заготовку в процессе обработки.

Условие статического равновесия

где

откуда

f- коэффициент трения покоя f=0,25 ([1] табл 4.18 стр 149)

Pz- сила резания при зубофрезеровании

Ср - постоянный коэффициент; х,у -показатели степени ([1] табл 4.15 стр

Действительная сила зажима

Где К - коэффициент запаса закрепления ([1] стр 139)

К0 - гарантированный коэффициент запаса закрепления

К1 - коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей на

поверхности детали

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за

прогрессивного износа инструмента

КЗ - характеризует зажимное приспособление с точки зрения постоянства

развивающих сил

К4 - учитывает механизацию зажимных приспособлений

К5 - характеризует удобство размещения рукоятки для ручных зажимов

Кб - характеризует постоянство положения заготовки.

2.1.2 Расчет приспособления на прочность

Целью данного расчета является определение слабого звена в рабочем приспособлении для фрезерования шпоночного паза и проверка принятого размера звена допустимо возможному размеру, предусматривающему благоприятное (безотказное) функционирование всего механизма в целом при усилиях, возникающих в процессе резания.

Проанализировав выбранный вариант исполнения рабочего приспособления, можно прийти к выводу, что слабым звеном в данной конструкции является элемент 1 (см. Рис. 2.2).

Слабое звено 1 работает на сжатие. Согласно выше проведенным расчетам, на него действует сила W=1370 H, создаваемая поршнем 2 гидроцилиндра 3 (см. рис. 2.2).

Рисунок 2.2 - Рабочее приспособление для зубофрезерования

Допустимый диаметр слабого звена d' определяется по следующей зависимости:

где С - коэффициент (для цилиндрических сопряжений С=1,4)

W - сила зажима (W=1370 H)

[ур] - допускаемое напряжение при сжатии (для стали 40Х при

пульсирующей нагрузке [ур]=100 МПа)

Допустимо возможный диаметр сечения слабого звена будет равен:

Выбранное значение диаметра слабого звена равняется d = 10 мм и, в свою очередь, отвечает требованиям, предъявляемым со стороны теории сопротивления материалов нагрузкам, возникающим при сжатии.

2.2 Контрольное приспособление

На листе 6 графического материала представлено приспособление для контроля биения профиля зубьев колеса (Шестерни привода) по делительному диаметру. К контрольному столу крепится оправка 9 с надетой на нее втулкой 4. На втулке 4 крепится контролируемая деталь по посадке с зазором для возможности свободного проворота. Базой в данном случае является посадочное отверстие детали. На столе также закрепляется стоика 12, по которой может перемещаться индикатородержатель 6 при ослаблении соответствующею винта. Таким образом ножка индикатора подводится к поверхности, которую необходимо проконтролировать, и выставляется на 0. Затем деталь проворачивается на 180° вручную; при этом ножка индикатора находится в постоянном соприкосновении с контролируемой поверхностью детали. Показания индикатора фиксируются через определенный интервал. Величиной биения будет разница между максимальным и минимальным показаниями индикатора.

3. Проектирование технологической линии обработки детали

Расчет количества технологического оборудования

Таблица 3.13 - Сводная таблица норм времени

Определение количества станков, шт.

где N = 5000 шт. - годовая программа выпуска

Фэф - эффективный годовой фонд работы оборудования при 40-часовой

рабочей неделе Фэф=4015 часов (2 смены):

Коэффициент загрузки станков на участке:

Средний коэффициент загрузки оборудования

В табл. 3.14 представлены результаты расчетов количества станков, коэффициенты их загрузки, а также расчеты необходимой численности основных рабочих мест.

Расчет необходимой численности основных рабочих мест

где N = 5000 шт. - годовая программа выпуска

Ф - эффективный годовой фонд рабочего Ф = 1860 часов

Квн - коэффициент выполнения нормы, Квн = 1,2

Рассчитываем размеры участка

Так как станки на участке среднего размера то расстояние между ними принимаем 900 мм. Количество станков 12, то длина участка может быть определена следующим образом:

Так как длина участка не превышает 72000 мм, то станки располагаем в один ряд.

Сетку колонн на участке принимаю 12x24м

Заключение

В курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработки детали "Шестерня привода" в условиях серийного производства при заданной программе выпуска N=5000 шт. При этом были произведены выбор заготовки и ее экономическое обоснование; разработан МОП для основных поверхностей детали; выбрано оборудование с учетом типа производства и размеров детали.

В курсовом проекте подробно разработаны четыре операции (назначены режимы резания, произведено нормирование). Спроектировано рабочее приспособление для сверления сквозных отверстий. В результате проектирования участка механической обработки определены:

- количество оборудования;

- численность рабочих;

- выполнена планировка и определены общие и удельные площади участка.

В соответствии с технологическим процессом заполнены карты заготовки; маршрутная и операционная карты (на 4 операции), карты эскизов и контрольная карта.

Перечень ссылок

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1, Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова, 4-е изд., перер. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 656 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2, Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова, 4-е изд., перер. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

3. Методичні вказівки до практичних занять з технології машинобудування (розділ - проектування технологічних npoцeciв) / Укл. В.Д. Хорошков, О.В. Алексеенко- Запоріжжя. ЗДТУ, 1999 р. -76 с.

4. Додатки з технології машинобудування / Укл. В.Д. Хорошков. Д.В.Павленко - Запоріжжя, ЗДТУ, 2000 р. -80 с.

5. Руденко П.О., Плескач В.М., Харламов Ю.О. Технологічні методи виробництва заготовок деталей машин: Підручник, за ред. Доц. В.М. Плескача.-Дніпропетровськ: Наука i Освіта, 1999.-254 с, iл. 128

6. Допуски и посадки. Справочник. В 2-ч. / В.Д. Мягков, М.А.Палей, А.Б. Романов / - Л.: Машиностроение, 1983. 4.1. - 543 с.

7. Допуски и посадки. Справочник. В 2-ч. / В.Д. Мягков, М.А.Палей, А.Б. Романов / - Л.: Машиностроение, 1983. 4.2. - 448 с.

8. Е.И. Стружестрах. Справочник нормировщика-машиностроителя. В 4-х томах. - М., Т.2. 1961. - 890 с.

9. Методичні вказівки до дипломного проектування з технології авіадвигунобудування і машинобудування для студентів спеціальностей "Технології машинобудування " та "Двигуни та енергетичні установки літальних апаратів" ycix форм навчання. /Склали: Яценко В.К., Ципак B.I. та інші - Запоріжжя, ЗДТУ, 2000. -245 с.

10. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

11. Горбацевич А.Ф., Ширц В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1983

12. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 197, Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 1972

13. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни "Технологія машинобудування "(розділ - проектування зубообробних процесів) Укл. В.Д. Хорошков - Запоріжжя, ЗДТУ, 2003

14. Методичні вказівки до практичних занять з дисцрпліни "Технологія машинобудування" розділ - розрахунок режимів різання i нормування для операцій виконаних на верстатах- автоматах і напівавтоматах) / Укл. О.В. Алексеенко - Запоріжжя, ЗДТУ, 2003

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5