Переработка нефти

как правило, используются дистилляты, полученные при вакуумной перегонке

нефти и выкипающие при 300—550°С или в несколько более узких пределах.

Получаемые на установках каталитического крекинга автомобильные бензины

имеют октановые числа по моторному методу 78—82 (без добавки этиловой

жидкости), а по исследовательскому методу 88—94 без этиловой жидкости и

95—99 с добавлением 0,8мл ТЭС на 1л.

Нестабильный бензин каталитического крекинга подвергают физической

стабилизации с целью удаления растворенных в нем легких углеводородов,

имеющих высокое давление насыщенных паров.

Из стабильных бензинов каталитического крекинга приготовляют авиационные

бензины или используют их как высокооктановые компонента для

приготовления автомобильных бензинов разных марок. Компоненты

автомобильного бензина каталитического крекинга в нормальных условиях

хранения достаточно химически стабильны.

Автомобильные бензины представляют собой, как правило, смеси многих

компонентов. Среди них есть фракции, полученные в разных процессах, в том

числе и высокооктановые продукты каталитического крекинга. В зависимости

от марки бензина состав компонентов может колебаться в широких пределах.

Так же, как и при приготовлении авиационных бензинов, в пределах,

разрешенных стандартом, к автомобильным бензинам (кроме бензина А-72)

допускается добавление этиловой жидкости.

Для обеспечения нормальной работы более экономичных двигателей с высокими

степенями сжатия все больше вырабатывается высококачественных

автомобильных бензинов АИ-93 и АИ-98. Эти бензины имеют октановые числа

по исследовательскому методу соответственно 93 и 98 пунктов; максимально

допустимая концентрация тетраэтилсвинца в бензинах не должна превышать

0,82 г на 1 кг бензина, температура конца кипения их не должна быть выше

195°С. Бензины АИ-93 и АИ-98 обладают хорошей стабильностью, что

позволяет хранить их длительное время.

Легкий газойль. Легкий каталитический газойль (дистиллят с н. к.

175—200 °С и к. к. 320—350 °С) по сравнению с товарными дизельными

фракциями имеет более низкое цетановое число и повышенное содержание

серы. Цетановое число легкого каталитического газойля, полученного из

легких соляровых дистиллятов парафинового оснований, составляет 45—56,

из нафтеноароматических дистиллятов—25—35. При крекинге более тяжелого

сырья цетановое число легкого газойля несколько выше, что объясняется

меньшей глубиной превращения. Цетановые числа с повышением температуры

крекинга снижаются. Легкие каталитические газойли содержат непредельные

углеводороды и значительные количества .(28—55%) ароматических

углеводородов. Температура застывания этих газойлей ниже, чем температура

застывания сырья, из которого они вырабатываются.

На качество легкого газойля влияет не только состав сырья, но и

катализатор и технологический режим. С повышением температуры выход

легкого каталитического газойля и его цетановое число уменьшаются, а

содержание ароматических углеводородов в нем повышается. Понижение

объемной скорости, сопровождающееся углублением крекинга сырья, приводит

к тем же результатам. При крекинге с рециркуляцией выход легкого газойля

снижается (в большинстве случаев он подается на рециркуляцию), уменьшает

его цетановое число и возрастает содержание в нем ароматических

углеводородов.

Легкие каталитические газойли используются в качестве компонентов

дизельного топлива в том случае, если смешиваемые компоненты дизельного

топлива, получаемые при первичной перегонке нефти, имеют запас

(превышение) по цетановому числу и содержат серы в количестве ниже нормы.

В других случаях легкий газойль используют лишь в качестве сырья (или его

компонента) для получения сажи (взамен зеленого масла) или в качестве

разбавителя при получении мазутов. Возможно и комбинированное

использование легкого газойля, В этом случае его подвергают экстракции

одним из растворителей, применяемых в производстве масел селективным

методом. Легкий газойль, частично освобожденный от ароматических

углеводородов, после отгонки растворителя (рафинат) имеет более высокое

цетановое число, чем до экстракции, и может быть использован в качестве

дизельного топлива; нижний слой, содержащий большую часть ароматических

углеводородов, также после отгонки растворителя (экстракт) может быть

использован в качестве сырья для получения высококачественной сажи.

Тяжелый газойль. Тяжелый газойль является остаточным продуктом

каталитического крекинга. Качество его зависит от технологических

факторов и характеристик сырья, а также от качества легкого газойля.

Тяжелый газойль может быть загрязнен катализаторной пылью; содержание

серы в нем обычно выше чем в сырье каталитического крекинга. Тяжелый

газойль используют либо при приготовлении мазутов, либо в качестве сырья

для термического крекинга и коксования. В последнее время его использует

как сырье для производства сажи.

5. Катализаторы крекинга.

Реакции каталитического крекинга протекают на поверхности

катализатора. Направление реакций зависит от свойств катализатора, сырья

и условий крекинга. В результате крекинга на поверхности катализатора

отлагается кокс, поэтому важной особенностью каталитического крекинга

является необходимость частой регенерации катализатора (выжигание кокса).

Для каталитического крекинга применяются алюмосиликатные катализаторы.

Это природные или искусственно полученные твердые высокопористые вещества

с сильно развитой внутренней поверхностью.

В заводской практике применяют алюмосиликатные активированные

природные глины и синтетические алюмосиликатные катализаторы в виде

порошков, микросферических частиц диаметром 0,04—0,06 мм или таблеток и

шариков размером 3—6мм. В массе катализатор представляет собой сыпучий

материал, который можно легко транспортировать Потоком воздуха или

углеводородных паров.

На установках крекинга применяются следующие алюмосиликатные

катализаторы.

1. Синтетические пылевидные катализаторы с частицами размеров 1—150 мк.

2. Природные микросферические или пылевидные катализаторы, приготовляемые

из природных глин (бентониты, бокситы и некоторые другие) кислотной и

термической обработкой или только термической обработкой. Размеры частиц

те же, что указаны в п. 1. По сравнению с синтетическими, природные

катализаторы менее термостойки и имеют пониженную активность.

3. Микросферический формованный синтетический катализатор с частицами

размером 10-150 мк. По сравнению с пылевидным, микросферический

катализатор при циркуляции меньше измельчается и в меньшей степени

вызывает абразивный износ аппаратуры и катализаторопроводов. Удельный

расход его ниже, чем расход пылевидного катализатора.

4. Синтетический катализатор в виде стекловидных шариков диаметром 3—6

мм.

5. Природные и синтетические катализаторы с частицами размером 3—4мм

искаженной цилиндрической. формы. Их часто называют таблетированными, они

характеризуются меньшей прочностью, чем шариковые, и используются

преимущественно на установках с неподвижным катализатором.

Указанные выше 5 типов катализаторов являются аморфными.

6. Синтетические кристаллические цеолитсодержащие катализаторы,

содержащие окись хрома (что способствует лучшей регенерации), а также

окиси, редкоземельных металлов (улучшающие селективность катализатора и

увеличивающие выход бензина с некоторым улучшением его свойств). Они

вырабатываются гранулированными—для установок с нисходящим потоком

катализатора — и микросферическими — для установок в кипящем слое.

II. КАТАЛИТИЧЕСКИЙ РИФОРМИНГ.

1.Назначение процесса. В настоящее время каталитический риформинг стал

одним из-ведущих процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической

промышленности.С его помощью удается улучшать качество бензиновых фракций и

получать ароматические углеводороды) особенно из сернистых и

высокосернистых нефтей. В последнее время были разработаны процессы

каталитического риформинга для получения топливного газа из легких

углеводородов. Возможность выработки столь разнообразных продуктов привела

к использованию в качестве сырья не только бензиновых фракций прямой

перегонки нефти, но и других нефтепродуктов.

До массового внедрения каталитического риформинга применялся термический

риформинг и комбинированный процесс легкого крекинга тяжелого сырья

(мазута, полугудрона и гудрона) и термического риформинга бензина прямой

перегонки. В дальнейшем термический риформинг прекратил свое существование

ввиду низких технико-экономических показателей по сравнению с

каталитическим. При термическом риформинге выход бензина на 20—27% меньше и

октановое число его на 5—7 пунктов ниже, чем при каталитическом риформинге.

Кроме того, бензин термического риформинга нестабилен.

Процесс каталитического риформинга осуществляют при сравнительно высокой

температуре и среднем давлении, в среде водородсодержащего газа.

Каталитический риформинг проходит в среде газа с большим содержанием

водорода (70—80 объемн. %). Это позволяет повысить температуру процесса, не

допуская глубокого распада углеводородов и значительного коксообразования.

В результате увеличиваются скорость дегидрирования нафтеновых углеводородов

и скорости дегидроциклизации и изомеризации парафиновых углеводородов. В

зависимости от назначения процесса, режима и катализатора в значительных

пределах изменяются выход и качество получаемых продуктов. Однако общим для

большинства систем каталитического риформинга является образование

ароматических углеводородов и водородсодержащего газа.

Назначение процесса каталитического риформинга, а также требования,

предъявляемые к целевому продукту, требуют гибкой в эксплуатации установки.

Необходимое качество продукта достигается путем подбора сырья, катализатора

и технологического режима.

Получаемый в процессе каталитического риформинга водородсодержащий газ

значительно дешевле специально получаемого водорода; его используют в

других процессах нефтепереработки, таких, как гидроочистка и гидрокрекинг.

При каталитическом риформинге сырья со значительным содержанием серы или

бензинов вторичного происхождения, в которых есть непредельные

углеводороды, катализатор быстро отравляется. Поэтому такое сырье перед

каталитическим риформингом целесообразно подвергать гидроочистке. Это

способствует большей продолжительности работы катализатора без регенерации

и улучшает технико-экономические показатели работы установки.

2. Режим работы установок. На рисунке показана принципиальная схема

установки каталитического риформинга. Рассмотрим режим работы отдельных ее

узлов.

Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочистке

рециркулирующим водородсодержащим газом. После гидроочистки продукты

поступают в отпарную колонну 3. С верха ее выводятся сероводород и водяные

пары, а с низа — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рециркулирующим

водородсодержащим газом нагревается в змеевиках печи 5 и поступает в

реакторы 6 каталитического риформинга. Продукты, выходящие из зоны реакции,

охлаждаются и разделяются в сепараторе 2 на газовую и жидкую фазы. Жидкие

продукты фракционируют с целью получения компонента автомобильного бензина

с заданным давлением насыщенных паров или других продуктов (например,

сжиженного нефтяного газа, ароматических углеводородов и т. д.). Богатый

водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы

и используют в других процессах.

Рассмотрим влияние давления, температуры и других факторов на результаты

каталитического риформинга.

Давление. Высокое давление способствует более_длительной работе

катализатора; частично это происходит вследствие того, что закоксовывание

катализатора (в особенности платины) и чувствительность его к отравлению

сернистыми и другими ядами значительно уменьшаются с повышением давления.

Повышение давления увеличивает скорость реакций гидрокрекинга и

деалкилирования, при этом равновесие сдвигается в сторону образования

парафинов. Снижение рабочего, а следовательно, и парциального давления

водорода способствует увеличению степени ароматизации парафиновых и

нафтеновых углеводородов.

[pic] Рис.Принципиальная технологич. схема установки кат.

риформинга.

Температура. Применительно к каталитическому риформингу повышение

температуры способствует образованию ароматических углеводородов и

препятствует протеканию обратной реакции, а также превращению некоторых

изомеров нафтеновых углеводородов в парафиновые, которые легче подвергаются

гидрокрекингу, С повышением температуры в процессе каталитического

риформинга уменьшается выход стабильного бензина и снижается концентрация

водорода в циркулирующем газе. Это объясняется тем, что при более высоких

температурах увеличивается роль гидрокрекинга. С увеличением температуры

возрастает выход более легких углеводородов — пропана, н-бутана и изобутана

(очевидно, это происходит за счет усиления реакций гидрокрекинга

углеводородов, как содержащихся в сырье, так и вновь образующихся в

процессе каталитического риформинга). Увеличивается также содержание

ароматических углеводородов в бензине и возрастает его октановое число. В

результате увеличивается образование водорода и давление насыщенных паров

бензина, возрастает и содержание в нем фракций, выкипающих до 100 °С.

Объемная скорость. Объемную скорость можно повысить, увеличив расход

свежего сырья или уменьшив загрузку катализатора в реакторы. В результате

уменьшается время контакта реагирующих и промежуточных продуктов с

катализатором. С повышением объемной скорости увеличивается выход

стабильного продукта и содержание водорода в циркулирующем газе, снижается

выход водорода и легких углеводородов и, что особенно важно, уменьшается

выход ароматических углеводородов. Таким образом, с повышением объемной

скорости ресурсы ароматических, углеводородов при каталитическом риформинге

снижаются, а выход бензина, хотя и увеличивается, но октановое число его

становится меньше; давление насыщенных паров бензина и содержание в нем

ароматических углеводородов и фракций, выкипающих до 100 °С, также

уменьшаются.

С увеличением объемной скорости преобладающую роль в процессе начинают

играть реакции, протекающие быстрее: дегидрирование нафтеновых

углеводородов, гидрокрекинг тяжелых парафиновых углеводородов и

изомеризация углеводородов С4 и С5. Что же касается реакций, требующих

большого времени (дегидроциклизации, деалкилирования и гидрокрекинга легких

углеводородов), их роль снижается.

Соотношение циркулирующий водородсодержащий газ: сырье можно регулировать

в широких пределах. Нижний предел определяется минимально допустимым

количеством газа, подаваемого для поддержания заданного парциального

давления водорода, а верхний — мощностью газокомпрессорного оборудования.

Увеличение соотношения водородсодержащий газ: сырье проявляется в двух

противоположных направлениях. Повышение парциального давления водорода

подавляет реакции дегидрирования, но, с другой стороны, увеличение

количества газа, циркулирующего через реактор, уменьшает падение в них

температуры, в результате чего средняя температура катализатора повышается,

и скорость протекающих реакций увеличивается. Влияние второго фактора —

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6