Ленточный конвейер
2.8 Проверочный расчет
2.8.1 Проверка долговечности подшипника ведущего вала
Из предварительных расчетов имеем:
Ft = 9108 Н; Fr = 3095 Н; Fа = 2786 Н; l1 = 76,5 мм; d1 = 43,922 мм.
Рисунок 7 - Расчетная схема ведущего вала.
Реакции опор:
в плоскости xz
, (70)
4554 Н;
в плоскости yz
,(71)
1947 Н;
,(72)
1148 Н.
Проверка:
Ry1 + Ry2 - Fr = 1947 + 1148 - 3095 = 0.
Суммарные реакции:
= 4953 Н,
4696 Н.
Построение эпюр моментов в плоскости 0x:
Mx1 = 0,
Mx Ал = - Ry1 · l1 = - 1947 · 76,5 = - 148,95 Н·м,
Mx Ап = - Ry2 · l1 = -1148 · 76,5 = - 87,82 Н·м,
Mx2 = 0;
в плоскости 0y:Мy1 = 0,
Мy А = Rx1 · l1 = 4554 · 76,5 = 348,38 Н·м,
Мy 2 = 0;
в плоскости 0z:
Мz = M1 = 200 Н·м.
Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Намечаем радиальные шариковые подшипники 207 [3, с.335]: d = 35 мм; D = 72 мм; В = 17 мм; С = 25,5 кН; С0 = 13,7 кН.
Эквивалентная нагрузка определяется по формуле [3, с.117]:
Рэ = (X · V · PP1 + Y · Fa) · Kд · KT,(73)
где PP1 - суммарная реакция, PP1 = 4953 Н;
Fa - осевая сила, Fa = 9108 Н;
V - коэффициент, зависящий от вращения подшипника; т.к. вращается внутреннее кольцо подшипника, то V = 1;
Kд - коэффициент безопасности для приводов ленточных конвейеров, он равен Kд = 1;
KT - температурный коэффициент, KT = 1 [3, с.117].
Отношение , этой величине соответствует е ? 0,44 [3, с.117].
Отношение > е; тогда X = 0,56 и Y = 1,86.
Рэ = (0,56 · 1 · 4953 + 1,86 · 3095) · 1 · 1 = 8530 Н.
Расчетная долговечность в млн.об.:
,(74)
? 26 млн.об.
Расчетная долговечность, ч:
,(75)
где n - частота вращения двигателя, n = 731,25 об/мин;
? 593 · 103 ч,
что больше установленных ГОСТ 16162 - 85.
2.8.2 Проверка долговечности подшипника ведомого вала
Ведомый вал несет такие же нагрузки, как и ведущий:
Ft = 9108 Н; Fr = 3095 Н; Fa = 2786 Н; l2 = 78,5 мм; d2 = 276,078 мм.
Рисунок 8 - Расчетная схема ведомого вала.
Реакции опор:
в плоскости xz
4554 Н;
в плоскости yz
.
- 902 Н;
,
3997 Н.
Проверка:
Ry4 - Ry3 - Fr = 3997 - 902 - 3095 = 0.
Суммарные реакции:
= 4642 Н,
= 6059 Н.
Построение эпюр моментов:
в плоскости 0x
Mx3 = 0,
Mx Бл = Ry3 · l2 = 902 · 78,5 = 70,81 Н·м,
Mx Бп = Ry4 · l2 = 3997 · 78,5 = 313,76 Н·м.
Mx4 = 0;
в плоскости 0y:
My3 = 0,
My Б = -Ry4 · l2 = -4554 · 78,5 = -357,49 Н·м,
My4 = 0;
в плоскости 0z
Mz = M2 = 1260 Н·м.
Выбираем подшипник по более нагруженной опоре 4 - шариковый однорядный подшипник 214 [3, с.335]:
d = 70 мм; D = 125 мм; В = 24 мм; С = 61,8 кН; С0 = 37,5 кН.
Отношение , этой величине соответствует е ? 0,27 [3, с.117].
Отношение > е; тогда X = 0,56; Y = 2,10.
Эквивалентная нагрузка по формуле (74):
Рэ = (0,56 · 1 · 6059 + 2,10 · 2786) · 1 · 1 = 9244 Н.
Расчетная долговечность в млн.об. (75):
? 299 млн. об.
Расчетная долговечность в часах (76):
L = ? 43 · 103 ч,
что больше установленных ГОСТ 16162 - 85.
2.8.3 Проверка прочности шпоночных соединений
Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок - по ГОСТ 23360 - 78 [3, с.103]. Материал шпонок - сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности по формуле [3, с.106]:
? [усм],(76)
где М - вращающий момент, Н;
d - диаметр вала, мм;
b - ширина шпонки, мм;
h - высота шпонки, мм;
t1 - глубина паза шпоночной канавки, мм;
l - длина шпонки, мм;
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [усм] = 100 ч 120 МПа, при чугунной ступице [усм] = 50 ч 70 МПа.
Ведущий вал:
d = 30 мм; b= 8 мм; h = 7 мм; t1 = 4 мм; l = 60 мм; М1 = 73 · 103 Н·мм.
[усм] = = 85 МПа < [усм],
материал полумуфт МУВП - чугун СЧ20.
Ведомый вал:
d = 65 мм; b= 20 мм; h = 12 мм; t1 = 7,5 мм; l = 100 мм; М2 = 1260 · 103 Н·мм.
[усм] = = 97 МПа < [усм],
материал полумуфт МУВП - чугун СЧ20.
2.9 Уточненный расчет ведомого вала
Материал вала - сталь 45 нормализованная, ув = 570 МПа. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:
у-1 ? 0,43 · ув,(77)
у-1 = 0,43 · 570 = 246 МПа.
Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений:
ф-1 ? 0,58 · у-1,(78)
ф-1 = 0,58 · 246 = 143 МПа.
Сечение А - А.
Коэффициент запаса прочности по формуле [3, с.100]:
,(79)
где амплитуда и среднее значение отнулевого цикла:
.(80)
Диаметр вала в этом сечении 75 мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки. kу=1,59 и kф = 1,49 [3, с.98]; масштабные факторы еу = 0,775 и еф = 0,67; коэффициенты шу = 0,15 и шф = 0,1; М2 = 1260 · 103 Н·м.
.(81)
При d = 75 мм; b = 20 мм; t1 = 7,5 мм
= 78,6 · 103 мм3.
= 8 МПа,
s = sф = = 7,8.
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
М' = Rx3 · l2 = 4554 · 78,5 = 357,49 · 103 Н·м.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости:
M" = Ry3 · l2 + Fa · = 902 · 78,5 + 2786 · 138,039 = 445 · 103 Н·мм.
Суммарный изгибающий момент в сечении А - А:
МА-А = ? 333 · 103 Н·мм.
Момент сопротивления изгибу [3, с.100]:
,(82)
= 41,6 · 103 мм3.
Амплитуда нормальных напряжений изгиба:
,(83)
? 8 МПа,
среднее напряжение уm = 0.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:
,(84)
= 14.
Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А - А
,(85)
? 6,8
получился близким к коэффициенту запаса sф = 7,8. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт, оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений. Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего момента и нормальных напряжений.
Такой большой коэффициент запаса прочности (12,1 или 8,9) объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании.
3.ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕПНОГО КОНВЕЙЕРА
В целях поддержания ленточного конвейера пригодном для эксплуатации состоянии и предупреждения преждевременного износа и поломок необходимо осуществлять качественное обслуживания, уход и своевременный ремонт оборудования.
Контроль за соблюдением правил обслуживания, и проведение ремонта возложены на ремонтные службы завода. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования является также важнейшей обязанностью всего цехового персонала и в первую очередь производственных мастеров.
Эффективное использование оборудования возможно лишь при правильном его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала.
Обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации (ПТЭ) и инструкции по техническому обслуживанию, уходу за оборудованием. Знания соблюдение указанных правил и инструкции должны систематически проверяться.
Техническое обслуживание включает в себя:
- ежесменное техническое обслуживание
- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния.
- периодические технические осмотры, выполняемые после отработки оборудования определенного числа часов.[8]
3.1 Структура ремонтно-механической службы цеха
Цеховые ремонтные службы входят в состав производственных цехов и предназначаются для ремонтных операций по всем видам оборудования, установленного в цехе.[9]
Рисунок 12 - Схема организационной структуры ремонтной службы цеха.
3.2 Годовой график планово-предупредительных ремонтов
Таблица 3 - Виды ремонтов.
Краткая техническая характеристика
|
Масса в тоннах
|
Вид ремонтов
|
Периодичность между ремонтами отработанных оборудованием
часов
|
Периодичность ремонтов в часах
|
Число ремонтов в цикле
|
|
Ленточный конвейер
Ширина 1300мм.
Длина 30000мм
|
5,300
|
ТО
Т
К
|
730
4380
26280
|
8
36
144
|
30
5
1
|
|
|
Ленточный конвейер работает 21ч в сутки, 25,6 дня в месяц, используется по времени =87,5%.
Периодичность между ремонтами в месяцах состоит:
ТО =
Т =
К=
Таблица 4 - Годовой график планово-предупредительных ремонтов на 2010 год.
3.3 Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание
Межремонтное обслуживание - это вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов - изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, не нарушая процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие станки или оборудования, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).
Межремонтное обслуживание оборудования проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения оборудования. При работе оборудования в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в не рабочую смену, а при работе оборудования в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание оборудования проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.
В период между ремонтами всё оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системой смазки. Работу осуществляют по специальному графику.
Между плановыми ремонтами периодически проверяют герметическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану - графику.
Плановый осмотр оборудования проводят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.
Ежесменное техническое обслуживание состоит в тщательном и своевременном обслуживании и выполняется эксплуатационным и дежурным персоналом. При этом устанавливается время и продолжительность обслуживания, распределение обязанностей между эксплуатационным и дежурным персоналом. Время ежесменного технического обслуживания может быть выбрано или во время смены, или между сменами. Ежесменное техническое обслуживание регламентируется инструкцией и включает наличие смазки в узлах сопряжения, проверяют действие рукояток управления, осмотр наружных частей машины, контроль-проверка легкодоступного изнашивающихся деталей. Обнаруженные мелкие дефекты устраняются немедленно.
Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния выполняется цеховыми и участковыми механиками и сменными мастерами. Отклонения в работе оборудования фиксируется в журнале, и устраняются.
Технические осмотры проводятся для проверки технического состояния оборудования, выявление и устранение неисправностей, а также определение объёма предстоящего планового ремонта. Результаты осмотра заносятся в агрегатный журнал. Технический осмотр выполняется ремонтным персоналом с участием эксплуатационного персонала по графику ремонтные смены, а также в период технологических простоев.
В состав технических осмотров входят:
- вскрытие люков, крышек.
- осмотр, проверка состояния узлов.
- выполнение мелких ремонтных работ.
- выявление объема работ для ближайшего планового ремонта.
- регулировка основных узлов.
- проверка правильности переключений и исполнения команд, подающих от пульта управления.
- проверка исправности ограничителей и упоров.
Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальные ремонты оборудования.
Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных частей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.
Плановый ремонт - это ремонт, предусмотренный национальной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняемый через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или при достижении установленного нормами технического состояния.
Неплановый ремонт - это ремонт, предусмотренный рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности.
Повреждения и износ деталей механической части оборудования могут быть разбиты на две группы, вызывающие необходимость в ремонтах, принципиально отличающихся по характеру входящих в них работ:
- износ и повреждения деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия сборочных единиц, хотя в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;
- износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или производительности оборудования.
Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|