Ленточный конвейер
Находим диаметр приводного барабана по формуле [2]:
Dб = z · (120 ч 150),(15)
Dб = 3 · (120 ч 150) = 360 ч 450 мм,
по ГОСТ 22644 - 77 принимаем Dб = 500 мм.
Находим длину барабана по формуле [2]:
В1 = В + 100,(16)
В1 = 1200 + 100 = 1300 мм.
Стрела выпуклости барабана по формуле [2]:
fв = 0,005 · В1,(17)
fв = 0,005 · 1300 = 6,5 мм.
Находим диаметр натяжного барабана по формуле [2]:
,(18)
333 мм,
принимаем DН = 350 мм.
2.3 Определение натяжения ленты конвейера методом обхода контура по точкам
Разбиваем контур конвейера на 4 участка. Натяжение ленты в точке 1 принимаем за неизвестную величину. Затем находим натяжение ленты в остальных точках через неизвестное натяжение в точке 1.
Рисунок 3 - Схема для определения натяжения ленты конвейера методом обхода контура по точкам.
Находим натяжение ленты методом обхода контура по точкам в точке 2 [2]:
,(19)
где F1 и F2 - натяжение ленты в соответствующих точках, кН;
Кщп - коэффициент сопротивления кручению, Кщп = 0,022;
в точке 3:
F3 = F2 + KдН · F2,(20)
где KдН - коэффициент сопротивления на натяжном барабане, KдН = 0,05;
F3 = (1 + 0,05) · (F1 +-0,637) = 1,05 · F1 - 0,669;
в точке 4:
,(21)
где Kщж - коэффициент сопротивления движению ленты по желобчатым роликоопорам, Kщж = 0,025;
= 1,05 · F1 + 8,631.
F4 = F1 · ef·б(22)
1,05 · F1 + 8,631 = F1 · 2,710,35·3,14
F1 · 2,99 - F1 · 1,05 = 8,631
F1 · (2,99 - 1,05) = 8,631
F1 · 1,94 = 8,631
= 4,45 кН.
F2 = 4,45 - 0,637 = 3,813 кН
F3 = 1,05 · 4,45 - 0,669 = 4 кН
F4 = 1,05 · 4,45 + 8,631 = 13,3 кН
2.4 Уточненный расчет конвейера
2.4.1 Проверка провисания ленты между роликоопорами
Наибольший прогиб ленты будет в точке 3 и он определяется по формуле [2]:
,(23)
где Imax - наибольший прогиб ленты, м;
F3 - натяжение ленты в точке 3, Н;
= 0,011 м.
Допустимый прогиб определяется по формуле [2]:
[Imax] = (0,025 ч 0,03) · Ip,(24)
[Imax] = (0,025 ч 0,03) · 0,72 = 0,018 ч 0,0216 м.
[Imax]> Imax , следовательно, натяжение ленты достаточное.
2.4.2 Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане
Находим тяговое усилие на приводном барабане по формуле [2]:
Fту = F4 - F1 + F4... 1;(25)
Fту = 13,3 - 4,45 + 0,03 · (13,3 + 4,45) = 9,383 кН.
2.4.3 Уточненная мощность приводной станции
Мощность приводной станции определяется по формуле [2]:
,(26)
где з - КПД передачи механизма привода, з = 0,85;
кВт.
Выбираем электродвигатель переменного тока закрытого исполнения с повышенным пусковым моментом 4А180М8 мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 750 об/мин.
2.5 Разработка приводной и натяжной станций
Частота вращения приводного барабана определяется по формуле [2]:
,(27)
115 об/мин.
Находим передаточное отношение по формуле [2]:
,(28)
где nдв - частота вращения двигателя, об/мин;
nдв = nc - s · nc,(29)
где nc - синхронная частота вращения двигателя, nc = 750 об/мин;
s - скольжение двигателя, s = 2,5% = 0,025;
nдв = 750 - 0,025 · 750 = 731,25 об/мин.
.
Крутящий момент на валу барабана определяем по формуле [2]:
,(30)
Н·м.
Принимаем схему натяжной станции - грузовое натяжное устройство.
Определяем натяжное усилие по формуле [2]:
GНГ = 1,1 · (F2 + F3 + Fполз),(31)
где GНГ - натяжное усилие, кН;
F2 - натяжение в точке 2, F2 = 3,813 кН;
F3 - натяжение в точке 3, F3 = 4 кН;
Fполз - сопротивление при передвижении в ползунах натяжного барабана.
Fполз = (100 ч 250) · Н;(32)
при Н = 6,24 Fполз = (100 ч 250) · 6,24 = 624 ч1560;
GНГ = 1,1 · (3,813 + 4 + 1,56) = 9,373 кН.
2.6 Расчет редуктора приводного барабана
2.6.1 Кинематический расчет
1 - электродвигатель; 2 - муфта; 3 - быстроходный вал; 4 - тихоходный вал; 5 - барабан; 6 - зубчатые зацепления.
Рисунок 4. Кинематическая схема привода ленточного конвейера.
Общий КПД привода определяем по формуле [3, с. 184]:
,(33)
где з1 - КПД пары зубчатых колес, з1 = 0,98;
з0 - КПД, учитывающий потери на трение в подшипниках, з0 = 0,99;
= 0,93.
Требуемая мощность двигателя определяется по формуле [3, с. 184]:
,(34)
где Рб - мощность на валу барабана, Рб = 15 кВт;
з - общий КПД привода, з = 0,93;
кВт.
Находим угловую скорость барабана по формуле [3, с. 184]:
;(35)
12 рад/с.
Мощность на промежуточном валу определяем по формуле [3, с. 185]:
Р2 = Р1 · · з1,(36)
Р2 = 15 · 0,992 · 0,98 = 14,4 кВт.
Частота вращения на ведомом валу определяется по формуле [3, с.185]:
,(37)
115 об/мин.
Угловая скорость на ведомом валу [3, с.185]:
,(38)
12 рад/с.
Угловая скорость двигателя по формуле [3, с.185]:
,(39)
76,54 рад/с.
Общее передаточное число по формуле [3, с.185]:
,(40)
,
Частные передаточные числа можно принять для редуктора по ГОСТ 20758 - 75 [3, с.30] u = 6,3.
2.6.2 Определение вращающих моментов
На валу шестерни вращающий момент определяем по формуле [3, с.215]:
,(41)
200 Н·м.
Вращающий момент на валу барабана:
М2 = М1 · u, (42)
М2 = 200 · 6,3 = 1260 Н·м.
Таблица 1 - Основные параметры конвейера.
Параметры
|
Валы
|
|
обозначение
|
единицы
измерения
|
1
|
2
|
|
Р
|
кВт
|
15
|
14,4
|
|
n
|
об/мин
|
731,25
|
115
|
|
щ
|
рад/с
|
75
|
12
|
|
M
|
Н·м
|
200
|
1260
|
|
u
|
|
6,3
|
|
|
2.7 Расчет зубчатых колес
Выбор материала.
Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни - сталь 45, термообработка - улучшение, твердость НВ230; для колеса - сталь 45, термообработка - улучшение, твердость НВ200 [3, с.28].
2.7.1 Допускаемые контактные напряжения
Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле [3, с.27]:
,(43)
где уНlimb - предел контактной выносливости при базовом числе циклов; для углеродистых сталей с твердостью поверхностей зубьев менее НВ350 и термообработкой - улучшением, он равен [3, с.27]:
уНlimb = 2 · НВ + 70;(44)
KHL - коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL = 1;
[SH] - коэффициент безопасности, [SH] = 1,2.
Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле [3, с.29]:
[уH] = 0,45 · ([уH1] + [уH2]);(45)
для шестерни:
442 МПа;
для колеса 1:
392 МПа;
для колеса 2:
[уH2] = 392 МПа.
[уH] = 0,45 · (442 + 392) = 375 МПа.
Требуемое условие [уH] ? 1,23 · [уH2] выполнено.
2.7.2 Конструктивные параметры передачи
Принимаем предварительно по [3, с.32], как в случае несимметричного расположения колес, значение КНв = 1,25.
Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию [2]:.
Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле [3, с.26]:
,(46)
где Ка - коэффициент косозубых колес, Ка = 43;
? 129,7 мм.
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185 - 66 ащ = 160 мм.
Нормальный модуль зацепления находим по формуле [3, с.30]:
mn = (0,01 ч 0,02) · ащ,(47)
mn = (0,01 ч 0,02) · 160 = 1,6 ч 3,2 мм;
принимаем по ГОСТ 9563 - 60 mn = 3 мм [2].
Принимаем предварительно угол наклона зубьев в = 10є и определим числа шестерни и колеса по формуле [3, с.31]:
,(48)
14;
z2 = z1 · u,(49)
z2 = 14 · 6,3 = 88.
Уточненное значение угла наклона зубьев [3, с.31]:
,(50)
;
принимаем в = 17є01'.
Основные размеры шестерни и колеса:
Диаметры делительные по формуле [3, с.38]:
,(51)
43,922 мм,
276,078 мм.
Проверка:
мм.
Диаметры вершин зубьев:
da = d + 2 · mn,(52)
da1 = 43,922 + 2 · 3 = 49,922 мм,
da2 = 276,078 + 2 · 3 = 282,078 мм.
Ширина колеса:
b2 = шba · aщ,(53)
b2 = 0,4 · 160 = 64 мм.
Ширина шестерни:
b1 = b2 + 5,(54)
b1 = 64 + 5 = 69 мм.
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:
,(55)
.
Окружная скорость колес и степень точности передачи:
,(56)
1,65 м/с.
При такой скорости для косозубых колес принимаем 8 степень точности [3, с.27].
Коэффициент нагрузки:КН = КНв · КНб · КНv,(57)
где КНб - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями; при v = 1,65 м/с и 8 степени точности КНб = 1,075;
КНв - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба; при шbd = 1,08, твердости НВ?350 и несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ведомого вала передачи КНв = 1,125;
КНv - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении; для косозубых колес при v ? 5 м/с КНv = 1.
Таким образом:
КН = 1,125 · 1,075 · 1 = 1,21.
Проверка контактных напряжений по формуле [3, с.34]:
,(58)
333 МПа.
Условие уН < [уH] выполнено.
Силы, действующие в зацеплении [3, с.217]:
окружная,(59)
9108 Н;
радиальная,(60)
где б - угол профиля зуба, б = 20є;
3095 Н;
осевая
Fa = Ft · tgв,(61)
Fa = 9108 · tg 17є01' = 2786 Н.
Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле [3, с.38]: ? [уF],(62)
здесь коэффициент нагрузки КF равен [3, с.38]:
КF = КFв · КFv(63)
При шbd = 1,08, твердости НВ ? 350 и несимметричном расположении зубчатых колес относительно опор КFв = 1,26, КFv = 1,1.
Таким образом, коэффициент нагрузки:
КF = 1,26 · 1,1 = 1,39
YF - коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев zv [3, с.38]:;(64)
у шестерни
? 16,
у колеса
? 92,
таким образом YF1 = 3,80 и YF2 = 3,60.
Допускаемое напряжение определяем по формуле [3, с.39]:
,(65)
где - предел выносливости (при отнулевом цикле), соответствующий базовому числу циклов; для стали 45 улучшенной при твердости НВ ? 350
= 1,8 НВ [2];
[SF] - коэффициент безопасности;
[SF] = [SF]' · [SF]";(66)
для поковок и штамповок [SF]" = 1, [SF]' = 1,75;
[SF] = 1,75 · 1 = 1,75;
для шестерни:= 1,8 · 230 = 415 МПа,
= 1,8 · 200 = 360 МПа.
Допускаемые напряжения:
для шестерни
237 МПа,
для колеса
МПа.
Находим отношение :
для шестерни МПа,
для колеса МПа.
Дальнейший расчет следует вести для зубьев колеса, для которого найденное отношение меньше.
Определяем коэффициенты Yв и КFб [3, с.35]:
,(67)
,
;(68)
где n - степень точности зубчатых колес, n = 8;
еб - коэффициент торцового перекрытия, еб = 1,5;
0,92.
Проверяем прочность зубьев колеса:
? 198 МПа.
Условие уF2 = 198 МПа < [уF2] = 206 МПа выполнено.
2.7.3 Предварительный расчет валов редуктора
Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.
Ведущий вал:
диаметр выходного конца вала при допускаемом напряжении определяем по формуле [3, с.94]:
,(69)
? 29,4 мм;
принимаем dв1 = 30 мм;
принимаем под подшипники dп1 = 35 мм.
Шестерню выполним за одно целое с валом.
Рисунок 5 - Конструкция ведущего вала.
Ведомый вал:
диаметр выходного конца вала при допускаемом напряжении [фk] = 25 МПа:
? 63,6 мм.
Принимаем ближайшее значение из стандартного ряда : dв2 = 65 мм ; диаметр вала под подшипниками dп2 = 70 мм; под зубчатым колесом dк2 = 75 мм.
Рисунок 6 - Конструкция ведомого вала.
Диаметры остальных участков валов назначают исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора.
2.7.4 Конструктивные размеры шестерни и колеса
Шестерню выполняют за одно целое с валом, ее размеры определены выше: d1 =43,922 мм; dа1 =49,922 мм; b1 = 69 мм.
Колесо кованое: d2 = 276,078 мм; dа2 = 282,078 мм; b2 = 64 мм.
Диаметр ступицы dст = 1,6 · dк2 = 1,6 · 75 = 120 мм;
Длина ступицы lст = (1,5 ч 1,6) · dк2 = 112,5 ч 120 мм, принимаем lст = 115 мм.
Толщина обода д0 = (2,5 ч 4) · mn = 7,5 ч 12 мм, принимаем д0 = 8 мм.
Толщина диска С = 0,3 · b2 = 19,2 мм, принимаем С = 20 мм.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|