Каміннявідокремлюючі машини

В машині регулюється розподіл зерна перепонами приймального пристрою, а рівень зерна у контрольному відділенні - перепоною 2. мінеральні домішки випускаються із корпуса трієра не рідше одного разу за добу і відділяються при відкриванні задвижних люків 13.

Технічна характеристика дискових трієрів марок ТДК (А9 -УТК - 6) та циліндричний трієр у таблиці 6.4.

Таблиця 6.4. Технічна характеристика дискових трієрів

Пневматичний сепаратор РЗ - БСД ( мал. 6.36 ) служить для розвантаження зерна, яке рухається по нагнітаючий системі пневмотранспорту, також для виділення аспіраційних відносів; важких (щуплих, поїдених та битих зерен) та легких (оболонок, частинок соломи, пилу).

Циліндричний корпус сепаратора має вигляд звареної конструкції. У його верхній частині встановлено гвинти для кріплення воронки, напрямної Р, а в нижній частині розташовані стійки 3, що сполучають корпус 4 з випускним патрубком 1 для очищеного зерна і опорами 16. Корпус надягають на розподільний конус і встановлюють на направляюче кільце. У ньому зроблені три вікна 5, призначені для регулювання воронки, напрямної, 9 і спостереження за рівномірністю розподілу зерна 1

Технологічний процес проходить таким чином. Зерно разом з транспортуючим повітрям з того, що нагнітає продуктопровода поступає через приймальний патрубок 7 в сепаратора, ударяється про відбивач і падає у воронку, напрямної, 9. З неї воно потрапляє в конус 10 і, рівномірно розподіляючись по колу, зсипається через зовнішній кільцевий простір на направляюче кільце. Далі зерно поступає в кільцевий канал, де пронизується стрічним потоком повітря. Очищене зерно падає вниз, а легкі частинки несуться в осадкову камеру. Там вони додатково розділяються на важкі і легкі залишки. Важкі относи виводяться з осадкової камери через шлюзовий затвор, а легені несуться повітряним потоком в аспіраційну мережу.

Технічна характеристика сепаратора РЗ-БСД

Продуктивність, т /год. .................................7

Эффективність,%............................................50...60

Витрата повітря, м3/год ................................3250

Діаметр зовнішнього циліндра, мм………...1174

Розміри пневмосепаруючого каналу, мм…..2800х60х400

Габаритні розміри, мм……………………….1174х1174х2182

Вага, кг…………………………………………335

МАГНІТНІ СЕПАРАТОРИ

У зерновій суміші, як правило, містяться металомагнітні домішки, які не вдається повністю виділити в зерноочисних сепараторах. Наявність таких домішок може привести до виникнення іскри та пошкодження робочих органів машин при переробці зерна. Особливо небезпечно попадання металомагнітних домішок в готову продукцію, де їх зміст строго нормується. Робочий процес в магнітних сепараторах заснований на відмінності магнітних властивостей зернових продуктів і домішок. Для витягання металомагнітних частинок необхідно, щоб сила тяжіння магніту, що діє на них, була б не менше проекції рівнодіючої всіх механічних сил, що випробовуються частинками, на напрям сили тяжіння.

Магнітний сепаратор У1-БМП (мал. 6.39) призначений для виділення металомагнітних домішок із зерна, його також використовують для виділення металомагнітних домішок з проміжних продуктів помелу зерна.

Пристрій сепараторів цього типа однаково. Корпус 1 обидва сепаратори є зварним коробом з отворами для приймання і випуску продукту. Він виготовлений в двох виконаннях відповідно до технологічного призначення і місця установки. У передній стінці корпусу розташований люк, що закривається кришкою 8. Для запобігання виділенню пилу встановлені прокладки 7. Усередині корпусу змонтовані осі 5 і 13. На них розташовані магніто утримувач 3 і обмежувач 2. Ребро 12 для напряму потоку продукту на площину блоку магнітів і що направляють накладки 6 кріплять до корпусу сепаратора.

Магніто утримувач є зварним кронштейном з неіржавіючої сталі зі вставленим в нього блоком магнітів 4. Для зручності очищення магнітів весь магніто утримувач можна вийняти через люк корпусу, а потім знову встановити по накладках, напрямних. Магнітний блок є шістьма плоскими магнітами, зібраними в комплект.

Відмітна особливість магнітного сепаратора У1 -БМП-01 - заслінка 11, що представляє зварний кронштейн, що вільно висить на осі 10. Заслінка забезпечує рівномірну подачу продукту. Залежно від кількості продукту положення заслінки (кут нахилу) регулюють вантажем 9

Устаткування для очищення і сепарації сипучої сільськогосподарської сировини

Таблиця 6.5. Технічна характеристика магнітних сепараторів

Вальцовий верстат ЗМ2 двосекційний (мал. 9.7) з автоматичним регулюванням продуктивності призначений для подрібнення зерна і проміжних продуктів помелу на мукомельних заводах.

Верстат включає: станину 1; вальці 3 і 28; розподільний 4 і дозуючий 5 валики; аспіраційний пристрій 2; важелі 6,11, 15, 23; гвинти 7,17, 24; планку 8; секторну заслінку 9; пружини 10, 22; що живить трубу 12; датчики 13 і 14; механізм грубого привалу 19; механізм 25 настройки і вирівнювання рухомого валу; між валову передачу 26; ексцентриковий вал 27 і електродвигун 29.

Вальці, що мелють - це два сталеві піввісь і робочий барабан, виготовлений з нікелю - хромистого чавуну, зовнішня поверхня якого вибілена. Вальці 3 і 28 в станині 1 встановлюють на роликових підшипниках так, щоб між лінією, що сполучає осі вальців, і горизонталлю був кут 450. Один з кожної пари вальців має тільки обертальний рух (швидко обертальний), другий (повільно обертальний) окрім обертального може мати і поступальна хода в напрямі, перпендикулярному осі. Цим забезпечуються регулювання зазору між вальцями, його рівномірність по довжині вальців, швидке зближення (привал) і видалення (відвал), а також проходження між вальцями твердих сторонніх предметів без поломок деталей верстата і пошкодження вальців. Вальці зв'язані між собою шестерною передачею. Очищають вальці щітками 30.

Настройку вальців на паралельність проводять гвинтовими механізмами. Для паралельного зближення вальців служить ексцентриковий механізм. Тверді сторонні предмети проходять між вальцями завдяки короткочасному збільшенню зазору при стисненні пружини амортизатора, встановленого під важелем рухомого валу.

Живлячий механізм верстата двоваловий. Розподільний валик 4 має різноспрямовані (ліві і праві) гвинтові ріфлі, а дозуючий 5 - 35 подовжніх ріфлей на колі на драних системах і 59 ріфлей на розмельних. Механізм регулювання живлення дозволяє автоматично змінювати подачу продукту дозуючим валиком залежно від надходження його в живлячу трубу.

Живлячий механізм приводиться в рух плоскоременною передачею від маточини швидкообертаючого вальца, а дозуючий - від розподільного за допомогою шестерної передачі. Щілину між секторною заслінкою і розподільним валиком регулюють вручну.

Для регулювання подачі продукту над дозуючим валиком 5 на важелі 6 шарнірно закріплена секторна заслінка 9, яка сполучена тягою 18 і важелями 11 і 15 з датчиком живлення 13, що знаходиться в живлячій трубі верстата. Для повернення заслінки в нижнє (закрите) положення служить пружина 10, зусилля якої можна змінювати перестановкою її вушка в отворах опорної планки на клапані 16. Для регулювання величини переміщення (ходу) секторної заслінки служить гвинт 17, закріплений на клапані 16.

Правий кривошип важеля 6 сполучений через сережку 20, гвинт 24, амортизаційну пружину 22, важіль 23, вал 21 з важелем автомата управління. Лівий кривошип важеля 6 через планку 8 спирається на гвинт 7, закріплений на станині, який обмежує рух секторної заслінки при закритті її і виключає поломку деталей.

Попередню установку величини живлячої щілини здійснюють обертанням гвинта 24. Що додатково живить щілину під час роботи верстата (при очищенні, що живить бункери) збільшують шляхом відтяжки гвинта 24 за маховичок «на себе».

Включення грубого привалу вальців, обертання валиків 4 і 5, а також переміщення секторної заслінки 9 виконуються автоматично при наповненні продуктом живлячої труби. Зворотні процеси протікають також автоматично при припиненні надходження продукту в живлячу трубу верстата.

Технічна характеристика верстатів типу ЗМ2

Продуктивність, т/ діб......................................................60... 100

Частота обертання швидкообертаючих вальців, хв. - 1:

рифлених………………………………………….…...........490

гладких................................................................................. 390

Витрата повітря на аспірацію, м 3/год. .............................. 600

Потужність електродвигуна приводу

вальцов однієї половини, кВт.....................................15,0….22,0

Габаритні розміри, мм........................................1800x1470x1390

Маса, кг.........................................................................2550...3350

Схема підготовки зерна до помелу при виробництві обійної муки

У виробництві обійної муки, при якому виділяється незначна кількість оболонок (1-2%), застосовують скорочені схеми підготовки зерна до помелу. Такі схеми характеризуються одним або двома пропусками зерна через шпалерні машини з абразивним циліндром, дво або три кратною сепарацією, пропуском через трієр і каменевідокремлювач, що забезпечує повне видалення домішок.

На малюнку Х11-1 показана схема підготовки зерна до помелу на пневматичному транспорті при виробництві шпалерної муки. Неочищене зерно поступає із засіків в приймач пневматичної мережі, піднімається вгору і потрапляє в циклон - розвантажувач. З циклону - розвантажувача зерно поступає на автоматичні ваги, потім на сепаратор, магнітні загороди для видалення металомагнітних домішок, куколевідбірники для відділення укорочених і інших домішок і з останніх на овсюговідбірники для виділення з маси зерна довших, ніж зерно, домішок. З трієрів зерно поступає на магнітний апарат, потім на шпалерну машину з абразивним циліндром для лущення і очищення поверхні зерна від пилу і з шпалерної машини на пневмоаспіратор для відділення домішок, як знов одержаних при пропуску зерна через шпалерну машину, так і не відібраних при першому пропуску через сепаратор. З пневмоаспіратора зерно при необхідності подається на апарат для зволоження, після чого воно поступає в засік. Із засіку зерно, після проходу через магнітний апарат, подається в шпалерну машину з абразивним циліндром і потім в циклон - розвантажувач, сепаратор і магнітні апарати для кінцевого виділення металомагнітних домішок. З магнітних апаратів зерно подається на каменевідбірник для виділення гальки і з останнього на автоматичні ваги, в засік і потім в помел - на I драну систему.

По цій схемі камневідбірник встановлений в кінці процесу підготовки, проте по своєму прямому призначенню ця машина повинна бути встановлена на початку очищення. Останнє пояснюється тим, що при установці каменевідбірних машин на початку очищення зерна відбувається швидкий знос дисків камневідбірника, внаслідок чого знижується ефект відбору гальки і інших мінеральних відходів.

На малюнку ХШ-2 показана послідовність розташування машин для очищення і обробки зерна пшениці в процесі підготовки до помелу на млинах при механічному транспорті. Після першого пропуску через сепаратор, перед кожним пропуском через шпалерну машину з абразивним циліндром або мийну машина і після останнього пропуску через сепаратор встановлюють магнітні загороди.

Таким чином, на відміну від схеми підготовки при виробництві шпалерної муки в даному випадку застосовується розвиненіший процес підготовки до розмелу.

У схемах підготовки зерна до помелу при пневматичному транспорті вказана послідовність в розташуванні устаткування в основному зберігається. Проте на відміну від млинів, що працюють на механічному транспорті, при пневматичному транспорті зерно переміщається повітряним потоком. Зерно на машини, розташовані на верхньому поверсі, подається за допомогою циклонів - розвантажувачів і пневмоаспіраторів; сепарація зерна в основному проводиться в пневмоаспіраторах. На млинах з пневматичним транспортом повітря використовується не тільки для транспортування, але і для очищення зерна.

Характеристика продукції, що виробляється на млинах України

Виходи, сорти муки і показники її якості

Виходом муки називається відношення ваги одержаної муки до ваги зерна, що надійшло в зерноочисне відділення млина, виражене у відсотках.

У таблиці 47 приведені типи помелів, продукти помелів і норми виходу муки у відсотках для жита із зерна базисних кондицій.

Таблиця 47

Типи помелів і виходи житньої муки

Залежно від якості зерна, що переробляється, норми виходу муки можуть бути збільшені за умови забезпечення загального виходу муки і вироблення муки кожного сорту за якістю не нижче встановлених норм.

Разом з перерахованими на ряду млинів введені дослідні помели 15 + 45 + 15 і 10 + 50 + 15 із загальним виходом муки 75 %. Вихід висівок збільшений до 21,5%, у тому числі 3% кормової мучки.

На основі матеріалів, одержаних в результаті застосування кольороміра на млинах, розроблені і рекомендовані наступні граничні норми білизни муки: для вищого сорту - 20, I сорту - 20-40, II сорту - 40-80 умовних одиниць кольороміра. Приведені норми білизни муки в одиницях прийняті для кольороміра марки ЦМ-2 і ЦМ-3.

Разом з розглянутими ознаками до муки як харчового продукту встановлються ще додаткові вимоги. Вологість хлібопекарської муки повинна бути не більше 15,0%, макаронної муки і манної крупи - не більше 15,5%. Якість сирої клейковини в пшеничній муці не нижча за другу групу. Зміст металломагнітних домішок на 1 кг муки не більше 3 міліграм, величина окремих частинок металломагнітної домішки в найбільшому лінійному вимірюванні не повинна перевищувати 0,3 мм.

Мука не повинна мати сторонніх запахів (затхлості, цвілі і т. п.). Крім того, в ній не повинно бути домішок, що викликають хрускіт.

Загальні положення. При простих повторітельних помелах жита виробляють муку шпалерну і обдирну. Вихід шпалерної муки рівний 95% і вихід висівок 2%. Зольність муки на 0,07% менше зольності зерна до очищення. Таким чином, при виробництві шпалерної муки зерно піддають подрібненню разом з оболонками і лише невелику частину відбирають у вигляді висівок.

Основне завдання, яке ставиться при виробленні шпалерної муки, полягає в тому, щоб піддати всі складові частини зерна інтенсивному подрібненню для отримання муки по крупності у відповідності до затвердженого стандарту. При переробці зерна в шпалерну муку помел ведеться на нарізних вальцях і складається він з одного драного процесу.

Схема помелу пшениці в обійну муку. По схемі (мал. ХШ-12) передбачено чотири драні системи. Розподіл продуктів з систем проводять у такій послідовності: продукти, одержані сходом з сит, починаючи з I драної системи, послідовно передають з однієї системи на іншу і з останньої - у висівки. Муку зі всіх систем направляють на контрольне розсівання для визначення крупних частинок, що випадково потрапили (при прориві борошняних сит, підсмітті розсівних рам і т. д.). вирівнювання муки по крупності частинок.

У таблиці 49 приведені орієнтовні показники, що характеризують режими подрібнення на драних системах при виробництві шпалерної муки.

Таблиця 49

Режим подрібнення на драних системах

На подальших системах режими подрібнення встановлюють так, щоб одержати максимальний витяг муки з кожної системи і мінімальну кількість сходових продуктів з останньої системи.

Таким чином, при виробленні шпалерної муки режими подрібнення встановлюють на витяг основної маси муки з перших двох систем. При недостатньому витяганні муки з цих систем велика частина сходів передаватиметься на подальші системи, що може викликати перевантаження останніх і сприяти більшому відбору висівок з останньої драної системи і відповідно зниженню виходу муки.

Для збільшення питомих навантажень на вальцеві верстати і, отже, для підвищення продуктивності підприємств на практиці при виробленні шпалерної муки застосовують три драні системи при окружній швидкості вальців V6= 10-12 м/сек. При цьому режими подрібнення по системах встановлюють нижчі. Витяг на I драній системі приблизно 60-70%, на II системі - 70-80% і на III системі - 80- 90% по відношенню до ваги продукту, що надходить до системи.

За останній час при виробленні шпалерної муки верхні сходи, починаючи з II драної системи і закінчуючи останньою, направляють на бічеві машини. При цьому ставиться завдання відділення від цих сходів борошнистих частинок, внаслідок чого поліпшується подрібнення сходових продуктів на подальших драних системах.

Заслуговує уваги досвід переробки жита у шпалерну муку на мелькомбінаті ім. А. Д. Цюрупи (Москва).

Розмел жита в шпалерну муку здійснюють тут по скороченій схемі, що складається з трьох систем. На кожну систему відведено по одному вальцевому верстату, причому на III системі одна пара вальців резервна. При розмелі сухого зерна включають в роботу одну пару вальців і при помелі вологого (для забезпечення заданої продуктивності) - іншу. Резервна пара вальців дозволяє також своєчасно замінити вальці із спрацьованими ріфлями. Для максимального подрібнення зерна і збільшення питомих навантажень на вальцеві верстати використовують вальці діаметром 350мм, з круговою швидкістю вальців 8,8 м/сек. Кількість ріфлів на 1 см довжини кола вальців на I драній системі 4, на II-5 і на III-6. Нахил ріфлів на всіх системах 14%.

Для кращого просіювання продуктів подрібнення і збільшення навантажень на розсівання продукти надходять одночасно на чотири сита, кількість оборотів розсівань збільшене до 235 за хвилину.

Режими подрібнення по окремих системах вибрані з урахуванням максимального подрібнення оболонок і інших складових частин зерна. Витягання (прохід сита № 067(27) на I драній системі складає 45%, на II і III-60% по відношенню до ваги продукту, що надходить на систему.

Досвід роботи цього млина показує, що правильно вибрані режими подрібнення, а також своєчасна заміна вальців із зношеними ріфлями дозволили значно збільшити питомі навантаження на устаткування і понизити питому витрату енергії на подрібнення зерна.

Питомі навантаження на 1см сумарної довжини вальців в добу склали 560кг (при нормі 295кг) і на 1м2 просівної поверхні - 5000кг (при нормі 3360).

Страницы: 1, 2