Каміннявідокремлюючі машини

Каміннявідокремлюючі машини

Каміннявідокремлюючі машини

Зернова суміш після очистки в сепараторах, як правило, містить органічні та мінеральні домішки, які можуть бути легшими або важчими зерна, але практично не відрізняються за розмірами та аеродинамічними властивостями. Тому такі домішки не відокремлюються на решетах і повітряним потоком. Ці домішки у практиці очищення зерна вважають важковідокремлюючими. Склад мінеральних домішок різноманітний: дрібний гравій; шматки вугілля, руди, ґрунту; крупний пісок і т. і.

Для найбільш ефективного виділення мінеральних домішок застосовуються вібропневматичні каміння - відокремлюючи машини типу РЗ - БКТ, які встатковують після сепаратора.

Головною властивістю, за допомогою якої реально відокремити домішки від зерна, є щільність, яка складає 1900…2700 кг/м3, тобто приблизно у двічі вище, ніж у зерна ( 1300…1400 кг/м3 ). Різниця між цими компонентами по коефіцієнту тертя також сприяє їхньому відокремленню.

Процес відокремлення із зерна мінеральних домішок на робочому органі - похилої сортувальної поверхні (деки) - в умовах піднімаючого повітряного потоку (без просівання) можливо умовно розглядати як три явища, які відбуваються одночасно. Під час спільної взаємодії вібрацій сортувальної поверхні та потоку повітря відбувається рихлення шару зерна, при цьому знижується коефіцієнт внутрішнього тертя і зернова суміш переходить у стан умовно розрідження. У такому шарі складаються умови для ефективного самостійного сортування різноманітних компонентів; важкі частинки опускаються у нижній шар, достаючи до сортувальної поверхні, а частинки з меншою щільністю потрапляють до верхнього шару. У розшарованій суміші відбувається процес вібраційного переміщення різноманітних компонентів у протилежних напрямках.

Транспортування догори забезпечується у результаті відповідного сполучення кінематичних параметрів, кута нахилу та коефіцієнту тертя сортувальної поверхні, навантаження. При відсутності повітряного потоку усі компоненти суміші рухаються угору по сортувальній поверхні. При наявності аераційного впливу повітря умовно розріджений шар зерна, практично не підлягаючий впливу деки, «тече» як рідина під нахил і розвантажується у нижній широкій частині деки. Важкі мінеральні частинки, які знаходяться у нижньому шарі і мають найбільше щеплення із шорсткою сортувальною поверхнею, транспортується вгору проти нахилу деки і виводяться через її верхню звужену частину.

На ефективність та продуктивність каміння - відокремлюючи машин вібропневматичного принципу дії впливають наступні фактори: частота, амплітуда та напрямок коливань, швидкість повітряного потоку, кут нахилу деки і коефіцієнт тертя її поверхні, різниця у щільності зерна та мінеральних домішок, навантаження та вологість зерна. Ефективність очистки зерна від мінеральних домішок повинна бути не нижча 95 %. Вміст годного зерна у відходах не більше 1 %.

Камневідокремлююча машина РЗ - БКТ - 100 (мал. 6.3) складається з наступних головних вузлів: вібраційного столу, приводу, приймальних, випускних та аспіраційних пристроїв і станини.

Вібраційний стіл - рухома частина машини, робить обернено-поступові коливання під кутом 30…40 0 до площини деки. Вібраційний стіл розташований під кутом 5…10 0 до горизонту. Він складається із головної зварної рами 19, у якій змонтована дека, корпусу 15 і кришки з оргскла для візуального контролю виробничого процесу. Кришка має отвори для приєднання аспіраційного рукава 5 і для приймального пристрою.

Дека прикріплена до несучої рухомої рами з боку виходу мінеральних домішок натяжним гвинтом 1, з протилежній сторони кронштейнами, а з боків - натяжними кутами і болтами.

У корпусі машини з боку виходу мінеральних домішок над декою прикріплений пристрій регулювання виходу мінеральних домішок (мал. 6.4). Він являє собою пластину 1 із оргскла, фіксується пружиною 3 і болтом 4 з гайкою. Положення його змінюють регулюючими гвинтами 2. Пластина 1 знаходиться над сіткою 5 деки та повітряно - роздільною решіткою 6.

У кришці корпусу змонтовано штуцер, з'єднаний гнучкою трубкою з манометром 11 (див. мал.. 6.3). Всередині корпусу під декою розташований неоновий світильник, який включають за необхідністю.

Вібраційний стіл розташований на трьох підпорах. З боку виходу очищене зерно нижня частина вібраційного столу спирається на чотири пружини - амортизатори 20. Вони розташовані під кутом 90 0 одна до одної. Із протилежного боку розташована вертикальна стойка із шарніром і механізмом регулювання кута нахилу вібраційного столу. Цим механізмом змінюють кут нахилу деки, піднімаючи чи опускаючи її край з боку виходу мінеральних домішок. При обертанні труби 27 за ручку 28 відбувається переміщення рим - болтів 26. Останні мають ліву та праву різьби. Величину кута нахилу ( в градусах ) вказує край конуса на вертикальній шкалі.

Технічна характеристика каміння-відокремлюючих машин приведена у табл. 6.1

Таблиця 6.1

Технічна характеристика камневідокремлюючої машини

Камневідбірник А1-БКМ (мал.6.6) призначений для відділення від зерна мінеральних домішок, близьких йому за розмірами (галька, пісок, та інші) перед розмелом на мукомельних підприємствах.

Камневідбірник складається з таких основних вузлів: двох кузовів 1 і 20, головної рами 2, апарату для доопрацювання відходів 10, балансуючого механізму 14, приводу 28, огорожі 9, приймальних та випускних пристроїв.

Сепаратори типу ЗСМ (мал.6.10) за конструкцією в основному аналогічні один одному. Вони мають зварну станину 3, верхній 5 і нижній 4 решітчасті кузови, приймальну 9 і аспіраційну камери, вентилятори з приводом, електродвигун 8, пневмосипаруючий канал 7 з магнітним захистом.

Вентилятори сепараторів ЗСМ-10 і ЗСМ-20 забезпечені індивідуальними електродвигунами, а вентилятори в ЗСМ-5 приводяться у рух від одного електродвигуна. Кожний решітний кузов підвішений до станини за допомогою чотирьох вертикальних пружинних підвісок. Решітні кузови сепараторів ЗСМ-5 і ЗСМ-10 мають три ряди висувних решітних рамок, а сепаратор ЗСМ-20 - чотири ряди. Решета першого ряду - сортувальні, другого - розвантажувальні, третього і четвертого - підсівні.

Решітні кузова приводяться в рух ексцентриковим коливатилем 1 від електродвигуна 2 через клиноременну передачу. Для рівноваги сил інерції коливних мас ексцентриковий коливатель забезпечений двома шківами з противагами.

Решета чистять за допомогою інерційних очисних механізмів. Ступінь притягання очищувача до решітки регулюється підняттям плоскої пружини.

На верхньому кузові змонтована приймальна камера, яка має рамку з приймальним решетом. В приймальній камері 9 встановлено шнек 10 для рівномірного розподілу зерна по всій ширині камери. На станині встановлена аспіраційна камера з двома вентиляторами які вхідними отворами приєднані до всмоктуючих повітряних пропусків аспіраційної камери, а вихідними - до фільтру.

Всередині аспіраційної камери находиться канал першої продувки і дві осадочні камери. В задній частині станини находиться пневмосепаруючий канал 7, в якому проходить друга продувка. Пневмосепаруючий канал, приймальна і аспіраційні камери мають люки для обслуговування і шнеки 12 для вилучення легких домішок.

Процес очищення зерна в сепараторі відбувається таким образом. Зерно, надходячи до бункеру регулюючим потоком, за допомогою похилих скатів розподіляється по всій ширині приймальної камери. Пересилюючи силу клапана, зерно рівномірним шаром надходить в аспіраційний канал першої продувки, де проходить видалення з зерна легких домішок, які повітряним потоком у першу осадочну камеру, потім через пелюсткові клапани надходить в лоток і виводиться із сепаратора.

Звільнене від легких домішок повітря із першої осадочної камери по повітряним проходам надходить у вентилятор першої продувки, а із нього - у фільтр. Режим в аспіраційній камері регулюється за допомогою клапана. З каналу першої продувки зерно через приймальну коробку 6 надходить на приймальне решето, сходом з якого ідуть крупні домішки і видаляються із сепаратора за допомогою лотка. Далі зерно направляється на сортувальне решето. Сходом з сортувального решета ідуть домішки крупніші за зерно, а проходом зерно надходить на розвантажувальне решето, яке за довжиною складається з двох частин: одна - з отворами діаметром 5 мм, друга - з отворами діаметром 4 мм, що забезпечує більш ефективне відділення мілких домішок.

Сходом з розвантажувального решета іде зерно, яке не містить мілких домішок, яке потім потрапляє в аспірацій ний прохід другої продувки, а через прохід зерно та дрібні домішки потрапляють на підсівне решето. Розподіл зерна по підсівним решетам виконується розподільником решітчастого типу. Підсівні решета відокремлюють від повноцінного зерна дрібне, бите зерно, бур'яни та мінеральні домішки, які накопичуються на піддонах кузова и по жолобу виводяться з нього.

Звільнене від дрібних домішок зерно, яке проходить сходом з підсівного решета, також потрапляє в аспірацій ний канал другої продувки. При цьому легкі домішки по каналу 7 потрапляють у другу осадочну камеру. І через пелюсткові клапани по жолобу виходять із сепаратора, а повітря з камери по всмоктуючому повітрепроводу потрапляє у вентилятор другої продувки і далі у циклон. Потім зерно з каналу другої продувки проходить через магнітний пристрій, звільнюється від металомагнітних домішок, і очищене зерно виходить із сепаратора.

Таблиця 6.2. Технічна характеристика сепараторів типу ЗСМ - 10

Трієри використовують для відокремлення домішок, які відрізняються від зернини головної культури по довжині. До домішок, які відокремлюються на трієрах, відносяться насіння куколю, які коротші від зерен пшениці, або насіння овсюка, які довші за зерна пшениці.

Швидкісний циліндричний трієр МБТС (мал. 6.29).

Циліндр 1 діаметром 800 мм і довжиною 1700 мм виготовлено із стальних листів, на поверхні яких накарбовані отвори діаметром 8,5 мм. Циліндр вільно спирається на чотири ролики, які закріплено на станині 5 і передають йому рівномірні обертання відносно горизонтальної осі.

Вздовж ділянки, рівною 2/3 довжини циліндра, питальний пристрій 2 рівномірно розподіляє вихідну зернову суміш; регулятором продуктивності запитника є пристрій 6 з противагою 7.

Зерна короткої фракції (пшениці) міцно западають у отвори циліндра, з яких потім потрапляють в жолоб вивідного шнеку 3, який обертається за рахунок привода за допомогою шківа 4. Довгі домішки поступово переміщуються по циліндру до збірника. Швидкість переміщення сміття регулюється за допомогою системи із одинадцяти поворотних пластин - плужків 8, змінюючи їх продовжну орієнтацію та розміщення по вертикалі.

Торцеві частини циліндра оснащені кільцевими діафрагмами - фланцями вишиною 50 мм для підтримки у циліндрі певного рівня зерна. При цьому у правій частині циліндра накопичується овсюк та інші довгі домішки, які ідуть у залишки.

Для того, щоб не допустити потрапляння у залишки зерна пшениці, необхідно ретельно контролювати довгу фракцію. Для цього діафрагма оснащена чотирма ворошителями 9, які, додатково розрихлюють зернову суміш, полегшують прониканню в отвори циліндра ще не відокремлені зерна пшениці.

Обидві розглянуті конструкції трієрів відносно нескладні і досить ефективні. Їхнім спільним недоліком є малий період експлуатації приводних та підтримуючих роликів, зібраних у вигляді пакетів із плоских про резинових дисків. У результаті зносу контактних поверхонь роликів порушується плавність руху трієрів, що викликає вібрацію та зниження ефективності сіпарірування.

Технічна характеристика швидкісного циліндричного трієра МБТС наведено в таблиці 6.4.

Трієр - куколевідбірник ТДК (А9 - УТК - 6 ) (мал. 6.30) служить для очистки зерна від коротких домішок (куколю та іншого насіння бур'янів).

Головні вузли трієра: корпус 1 з дисковим ротором, приймально - розподільний пристрій, аспірацій ний дифузор 11, випускні пристрої, привід 5. у корпусі на горизонтальному валу встановлено 22 кільцевих дисків з кишеньоподібними отворами. Трієр розподілено на три відділення, які працюють послідовно: робоче, накопичувальне та контрольне.

У робочому відділенні встатковано 15 дисків, у накопичувальному - ковшове колесо 3, а у контрольному - 7 дисків, оснащених гонками для транспортування зерна до накопичувального відділення. У корпусі трієра встановлено шнек 8, за допомогою якого домішки з деякою кількістю зерна переміщується із робочого відділення у контрольне. Трієрні диски причеплені до валу спицями та болтами. На спицях дисків контрольного відділення закріплені гонки, які за рахунок кругового зміщення суміжних дисків утворюють переривисту гвинтову лінію, яка забезпечує переміщення очищеного зерна в пере грузний пристрій. У корпусі трієра маються відкидні дверцята та знімальна верхня кришка з отворами для підключення до аспіраційної сітки.

Привід валу з дисками 10 і ковшовим колесом 3 здійснюється від електродвигуна через клиноременну передачу, черв'ячний редуктор та муфту. Привід шнеку відбувається від центрального вала через цепну передачу.

Технологічний процес в трієрі - куколевідбірника здійснюється наступним чином. Вихідна зернова суміш потрапляє через приймальний пристрій 4 і з допомогою лоткового дільника трьома рівними потоками направляється у робоче відділення між дисками.

При обертанні дисків 10 довгі зерна пшениці уперто заповнюють карманоподібні отвори (розмір 5х5 мм, 2,5 мм завглибшки) і при невеликому куті оберта дисків випадають з отворів в лотки 12, відкіля очищене зерно через патрубок 6 виводиться із машини.

Короткі домішки, які доторкаються до поверхні дисків, упевнено розміщуються в отворах, виносяться з зернової маси і під дією сил тяжіння та інерції при достатньо великому куті обертання дисків випадають із отворів у лотки 9, по якому потрапляють у шнек 8. останній транспортує короткі домішки і зерна пшениці, які сюди потрапили у контрольне відділення. Тут короткі домішки дисками піднімаються догори і з допомогою лотків направляються у збірно - відвідний патрубок для домішок і виводяться з машини назовні. Зерна пшениці накопичуються у контрольному відділенні, гонками дисків транспортуються до стінки перегрузного пристрою і через вікно, перекрите регульованою перепоною 2, поступають у зону дії ковшового колеса 3, піднімаються ним і по похиленому коліноподібному лотку повертаються у робоче відділення трієра.

Страницы: 1, 2