Ознакомительная практика

Ознакомительная практика

Министерство образования Российской Федерации

Кузбасский Государственный Технический Университет

Химико-технологический факультет

Кафедра ХТТТ и Э

Отчёт

по экскурсионной практике

на КОАО «Азот»

Выполнил

Проверил

Кемерово 2001

Содержание

|Исторические сведения о КОАО |3 |

|«Азот»............................... | |

|Получение аммиачной селитры (цех №13)........................... |5 |

|Ремонтно-механический |9 |

|цех................................................ | |

| 3.1. Ремонт аппаратов воздушного |9 |

|охлаждения.................................. | |

| 3.2. Ремонт реакционных |10 |

|аппаратов..................................................... | |

| 3.3. Ремонт шаровых барабанных |12 |

|мельниц.......................................... | |

| 3.4. Ремонт теплообменных |13 |

|аппаратов................................................. | |

| 3.5. Ремонт ёмкостных |14 |

|аппаратов........................................................| |

|. | |

|Список использованной литературы | |

|Приложение А | |

1. Исторические сведения о КОАО «Азот».

25 марта 1945 г. правительством СССР принято постановление о

строительстве в Кемерово Новокемеровского химического комбината. Уже 6

апреля 1945 г. появились первые строители. К 1949 г. уже была построена

строительная база. Цех аммина (цех 6.38) и уротропина.

В 1956 г. в цехе 6.38 получили первую продукцию являющуюся

компонентом ракетного топлива. В 1960 г. заработали цеха по производству

аммиака. В 1962 г. заработала первая очередь капролактама. В 1968 г. –

вторая очередь капролактама из угольного бензола мощностью 60 тыс. т. в

год. В 1972 г. третья очередь капролактама из нефтяного бензола с такой

же мощностью. В это же время начато производство серной кислоты. В 1979

г. – сульфенамид «Ц». В 1974 г. – диафен «ФП».

Появившаяся программа по химизации населения заставила ввести в

строй 3 агрегата аммиака:

- в 1979 г. первый агрегат мощностью 450 тыс. т. в год.

- в 1984 г. второй агрегат более модернизированный.

- в 1987 г. третий агрегат.

В этот же период две очереди азотной кислоты, две очереди селитры и

карбамида. Начатое было строительство по карбамиду экологи запретили, и

оборудование пришлось продать. Так же на «Азоте» существуют:

- цех по производству углеаммонийных кислот.

- цех теплоснабжения.

- цех водоснабжения.

- цех электроснабжения.

- цех нейтрализации отходов производства.

- цех связи.

- цех по доставке продукции.

- 6 ремонтных цехов.

- база материально-технического снабжения.

- центрально-заводская лаборатория.

- цех контрольно-измерительных приборов.

- цех №31 – цех обессоливание воды.

- очистные сооружения.

- служба безопасности

КОАО «Азот» занимается следующими видами деятельности:

- азотная промышленность.

- посреднические услуги по купле продаже.

- оптовая торговля.

- розничная торговля.

- научная деятельность.

- внешняя торговля негосударственного предприятия.

- занимается арендой и ценными бумагами.

- есть своя типография.

- общественное питание.

- общестроительная организация.

- медицина.

На заводе по состоянию на 1 января 2001 г. работает 12188 человек из

них производственного персонала около 11000. Общий фонд завода на 1

января 2001 г. составлял 5.467.000.000 руб.

Кемеровское ОАО «Азот» в настоящее время является крупнейшим

химическим предприятием Западной Сибири, выпуская более 40 наименований

продукции. КОАО «Азот» производит капролактам, минеральные удобрения,

серную и азотную кислоты, ионообменные смолы, сульфенамид «Ц», диафен

«ФП». Предприятие обеспечивает минеральными удобрениями сельское

хозяйство Сибири и Средней Азии, выполняет большую программу экспортных

поставок минеральных удобрений, капролактама, ионообменных смол и другой

продукции в страны Западной Европы, Азиатско-Тихоокеанского региона,

Америки, Китай. Продукция органического синтеза поступает на заводы,

производящие пластмассы, красители, химические волокна и лекарственные

препараты. Продукция КОАО «Азот» конкурентоспособна и пользуется большим

спросом на мировом и внутреннем рынках. В мае 1995 года в Копенгагене

КОАО «Азот» был вручен международный приз «Золотой Глобус» за высокое

качество продукции, а в сентябре 1999 года на международной выставке

«Химия-99» КОАО «Азот» завоевало «Диплом за высокое качество продукции».

2. Получение аммиачной селитры (цех №13).

Аммиачная селитра NH4NO3 – бесцветное кристаллическое вещество,

содержащее 60 % кислорода, 5 % водорода и 35 % азота. Технический продукт

содержит не менее 34,0 % азота.

Основные физико-химические свойства аммиачной селитры:

|Плотность, т/м3: | |

|истинная |1,690 – 1,725 |

|насыпная при влажности гранулированного продукта 1 % и 20 | |

|0С: | |

|при плотной упаковке |1,164 |

|при неплотной упаковке |0,826 |

|Температура плавления, 0С |169,6 |

|Теплота плавления, кДж/кг |73,21 |

|Теплота образования при 25 0С и 0,101 МПа, кДж/моль |365,6 |

В промышленности широко применяется только метод получения аммиачной

селитры из синтетического аммиака и разбавленной азотной кислоты. Метод

получения аммиачной селитры из аммиака коксового газа и разбавленной

азотной кислоты перестали применять как экономически невыгодный.

Производство аммиачной селитры является многостадийным. В связи с

этим пытались получать аммиачную селитру непосредственно из аммиака,

окислов азота, кислорода и паров воды по реакции:

4NH3 + 4NO2 + O2 + 2H2O = 4NH4NO3.

Однако от этого способа пришлось отказаться, так как наряду с

аммиачной селитрой образовывался нитрит аммония – неустойчивый и

взрывоопасный продукт.

В небольших количествах аммиачную селитру получают путём обменного

разложения солей (конверсионные способы) по реакциям:

Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vCaCO3

Mg(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vMgCO3

Ba(NO3)2 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + vBaCO4

NaNO3 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + Na2SO4

Технологическая схема агрегата АС–72 представлена на рис 1. прил.А.

Аппаратурное оформление процесса.

Аппарат ИТН предназначен для получения раствора аммиачной селитры

путём нейтрализации 58 – 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с

использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора

под атмосферным давлением по реакции:

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qккал

Безопасность процесса нейтрализации обеспечивается автоматическими

блокировками, прекращающими подачу сырья в аппараты ИТН при нарушениях

соотношения расходов азотной кислоты и газообразного аммиака или при

росте температуры в реакционной зоне выше 180 0С; в последнем случае в

ИТН автоматически подаётся конденсат водяного пара.

Подогреватель азотной кислоты предназначен для подогрева 58 – 60 %

азотной кислоты от температуры, при которой он хранится на складе, до

температуры 80 – 90 0С за счёт тепла сокового пара из аппарата ИТН.

Подогреватель газообразного аммиака предназначен для нагрева аммиака

до 120 – 180 0С.

Донейтрализатор предназначен для донейтрализации аммиаком избыточной

кислотности раствора аммиачной селитры, непрерывно поступающего из

аппарата ИТН, и вводимых в качестве добавки серной и фосфорной кислот.

Выпарной аппарат в нём получают высококонцентрированный плав в одну

ступень.

Подогреватель воздуха выпарного аппарата.

Выпарной аппарат предназначен для выпарки разбавленных растворов от

30 – 50 до 92 % под атмосферным давлением.

Промывное и фильтрующее оборудование предназначены для отмывки пыли

аммиачной селитры, уносимой воздухом из башни, аэрозольных частиц

аммиачной селитры из паро-воздушной смеси выпарного аппарата, воздуха из

башен, сокового пара из аппаратов ИТН, а также аммиака из этих потоков.

Нагнетатель воздуха в выпарной аппарат центробежного типа.

Воздуходувки используются для охлаждения аммиачной селитры

устанавливаются 3 высоконапорных центробежных вентилятора.

Вытяжные вентиляторы для отсоса паро-воздушной смеси после промывных

скрубберов на грануляционных башнях осевого типа.

Насосы для перекачивания плава предназначены для перекачивания 99 –

99,9 % плава при 185 0С.

Грануляционная башня она состоит из трёх частей: верхняя часть – с

потолком и переходником к промывному скрубберу; средняя часть –

собственно корпус; нижняя часть – с приёмным конусом. Продукт выгружается

на реверсивный конвейер через прямоугольную щель в нижнем корпусе.

Аппарат для охлаждения гранул в кипящем слое предназначен для

охлаждения гранул выходящих из грануляционной башни от 110 – 120 до 40 –

45 0С.

Под псевдоожижением понимается процесс перехода слоя зернистого

материала в «текучее» состояние под действием потока ожижающего агента –

воздуха. Если под слой гранул с определённой скоростью подавать воздух,

гранулы начинают интенсивно перемещаться относительно друг друга и слой

их намного увеличивается в объеме. По достижении определённой скорости

наиболее мелкие гранулы начинают покидать границы слоя и уносятся потоком

воздуха. Такое явление происходит, если давление потока воздуха превышает

силу тяжести гранул. Сопротивление слоя материалов почти не зависит от

скорости газа и равно весу материала, приходящегося на единицу площади.

Кипящий слой гранул приобретает свойства, присущие капельной

жидкости. Температура всего объёма кипящего слоя гранул, как и любой

кипящей жидкости, практически одинакова.

Основные принципы автоматизации крупнотоннажных агрегатов.

Современные крупнотоннажные агрегаты химических производств имеют

ряд специфических особенностей, которые следует учитывать при разработке

систем автоматизации таких объектов:

- последовательная технологическая структура с жёсткими связями между

отдельными стадиями процесса при отсутствии промежуточных ёмкостей;

- большая производительность отдельных аппаратов, рассчитанная на полную

мощность агрегата;

- территориальная рассредоточенность рабочих мест аппаратчиков.

Большая мощность и последовательная структура агрегата задают

повышенные требования к надёжности контроля, регулирования и защиты, так

как выход из строя отдельного элемента зачастую приводит к полной

остановке агрегата и, как следствие, к большим экономическим потерям.

Территориальная разобщенность рабочих мест при большом числе

взаимосвязанных узлов регулирования затрудняет координацию действий

аппаратчиков. Поэтому требуется единая техническая система с учётом всех

взаимосвязей и взаимного влияния отдельных устройств друг на друга.

Результатом этого являются отказ от традиционных помещений щитовых на

отдельных стадиях процесса, концентрация управления в руках одного

человека. Сосредоточение всей информации и управления агрегатом в руках

одного оператора требует организации рационального её представления. Для

этого все органы управления регуляторами и исполнительными механизмами

размещены на пульте; здесь же выполнена мнемосхема производства с

вмонтированными в неё кнопками вызова параметров и сигнальными лампами.

Для снижения психологической нагрузки на оператора, вызванной

информационной насыщенностью, пульт снабжён системой сигнализации

отклонений параметров от нормы и системой группового вызова. Это

позволяет оператору при отсутствии сигналов выборочно проверять состояние

различных параметров, а при наличии сигнала одним нажатием кнопки вызвать

на контроль всю группу параметров, связанных с нарушенным параметром. При

необходимости дополнительную информацию оператор получает с записывающих

приборов.

Система автоматизированного управления технологическим процессом

(САУ ТП) включает в себя следующие подсистемы:

- информационная подсистема предназначена для представления оператору

информации о ходе технологического процесса, его режиме, о количественных

и качественных показателях материальных и энергетических потоков;

- подсистема сигнализации все лампочки на мнемосхемах;

- подсистема автоматического регулирования обеспечивает стабилизацию

основных технологических параметров процесса и своевременное снятие

возмущений, возникающих в процессе;

- подсистема аварийной защиты служит для предотвращения аварий из-за

отказов в системе регулирования или ошибочных действий оператора;

- подсистема дистанционного управления обеспечивает непосредственное

воздействие оператора на процесс;

- вычислительная подсистема обеспечивает математическую и логическую

обработку информации по заданным алгоритмам, на неё полностью или

частично переносятся функции информационной подсистемы, а также функция

контроля работы подсистемы аварийной защиты.

САУ ТП агрегатов аммиачной селитры являются информационно

насыщенными и используют достаточно большой парк измерительных приборов и

преобразователей в агрегате АС – 72 их 650 единиц.

3. Ремонтно-механический цех.

Ремонтно-механический цех занимается ремонтом химического

оборудования. Здесь работает около 400 рабочих. В цехе представлены

различные виды оборудования, начиная от фрезерного станка и до

современного компьютерного оборудования.

Здесь производится ремонт различного оборудования, рассмотрим его

особенности.

3.1. Ремонт аппаратов воздушного охлаждения.

В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются

трубные секции и редуктор. Аппараты имеют большие габариты и расположены

над поверхностью земли, поэтому наиболее трудоёмкими ремонтными

операциями являются демонтаж и монтаж секций, крышек секций, снятие и

установка редуктора и электродвигателя. Для проведения монтажных работ

используются краны на автомобильном и пневмоколесном ходу.

Сначала демонтируют трубные секции, потом колесо вентилятора, а

затем редуктор.

Характерными повреждениями редуктора являются поломка зубьев

конической пары и шлицев ведущей шестерни, усталостное выкрашивание и

абразивный износ подшипников редуктора, нарушение герметичности редуктора

Страницы: 1, 2