Отчет по практике на ОАО Пластик
в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в
межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему
из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель
поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на
повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более
7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру
реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар
= I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от
промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из
оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически
прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора
автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь
поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой
сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает
поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного
клапана.
Паровой конденсат
Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов
отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового
конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70%
подаются звуковой и световой сигналы.
Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров
вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с
поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с
поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в
сборники поз. 240/1-2.
Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в
конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через
межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники
поз. 240/1-2.
Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242
(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой
на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз.
240/1-2.
Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами
поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с
регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата
тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с
регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во
избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой
подушкой.
При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается
резервный.
Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в
испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения
ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в
зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе
конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для
предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи
пара в кипятильники отделения ректификации.
При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс
конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в
канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной
(оборотной) воды.
Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель
проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей
поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя
насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в
котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и
рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением
не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы
заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника
поз. 230.
2.4 Описание реактора.
Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола
в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ш 4500 мм с верхним и нижним
приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель
контактного газа Ш 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается
перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по
трубам Ш 25Ч2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором
происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная
шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной
630ч6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами
этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и
давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый
слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола
в стирол.
За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова
подогреть до температуры 600ч6300С. Это происходит в подогревателе.
Контактный газ (t=560ч5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в
межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с
температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а
контактный газ с температурой 600ч6300С и давлением 0,6 атм поступает на
второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование
этилбензола в стирол.
С температурой 560ч6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим образом:
Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600ч6500С
и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь
(t=500ч6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой
катализатора.
При температуре 600ч6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора
выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство
подогревателя, где охлаждается до температуры 550ч6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с
температурой 450ч5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную
смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где
также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900
кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550Ч7780Ч5400.
Характеристика общезаводского хозяйства.
3.1 Пароснабжение.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2
котельные.
3.2 Электроснабжение.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ):
резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и
распределительных щитов.
3.3 Водоснабжение.
Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную
воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На
территории предприятия имеются артезианские скважины.
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.
Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в
1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в
экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части
общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления
стоков.
Пропускная способность очистных сооружений:
- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год
- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год
3.5 Ремонтно-механическая база.
Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29
производит ремонт оборудования.
3.6 Внутризаводской транспорт.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной
техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.
3.7 Складское хозяйство.
На территории предприятия находятся 20 складов: центральные,
специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).
4 Безопасность жизнедеятельности.
Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных
жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров,
трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек
газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,
территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или
травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности
продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с
воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или
при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие
или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
1. Отравление парами углеводородов.
2. Термический ожог паром, горячей водой.
3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания
оборудования.
4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других
легковоспламеняющихся жидкостей.
6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и
аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при
работе с инертными газами (азотом).
4.1 Характеристика опасности производства
Таблица 4.1
|Наименов|Класс|Температура, 0С |Концентрацио|характеристика |Предельн|
|ание | | |нный предел |токсичности |о |
|сырья, |Опасн| |воспламенени|(воздействия на|допустим|
|полупрод|ости | |я |организм |ая |
|уктов, |ГОCT | | |человека) |концентр|
|готового|12. | | | |ация в |
|продукта|I.007| | | |воздухе |
|, |-76 | | | |рабочей |
|отходов | | | | |зоны |
|производ| | | | |производ|
|ства | | | | |ственных|
| | | | | |помещени|
| | | | | |й. |
| | |Высший сорт |Первый сорт |
|1 |2 |3 |4 |
|1 |Внешний вид |Прозрачная однородная жидкость без |
| | |механических примесей и не |
| | |растворенной влаги |
|2 |Массовая доля стирола, % не менее |99,80 |99,60 |
|3 |Массовая доля фенилацетилена, % не |0,01 |0,02 |
| |более | | |
|4 |Массовая доля дивинилбензола, % не |0,0005 |0,0005 |
| |более | | |
|5 |Массовая доля карбонильных |0,01 |0,01 |
| |соединений в пересчете на | | |
| |бензальдегид, % не более | | |
|6 |Массовая доля перекисных соединений|0,0005 |0,0005 |
| |в пересчете на активный кислород, %| | |
| |не более | | |
|7 |Массовая доля полимера, % не более |0,001 |0,001 |
|8 |Цветность по платиновокобальтовой |10 |10 |
| |шкале, ед. Хазена не более | | |
|9 |Массовая доля стабилизатора |0,0005-0,0010 |0,0005-0,0010 |
| |пара-трет-бутилпирокатехина, % | | |
Основные физико-химические свойства и константы стирола.
Таблица 4.3
|№ |физико-химические свойства и константы стирола |Значение и |
| | |размерность |
|1 |Молекулярный вес |104,15 |
|2 |Плотность при 20 0С |906,0 кг/м3 |
|3 |Температура кипения |145,2 0С |
|4 |Температура плавления |-30,63 0С |
|5 |Показатель преломления |1,5462 |
|6 |Критическая температура |358 0С |
|7 |Критическое давление |46,1 атм |
|8 |Теплоемкость при 20 0С |43,64 кал/моль 0С |
|9 |Теплота испарения при 145,2 0С |8,9 ккал/моль |
|10|Теплота плавления |25,9 ккал/кг |
|11|Вязкость при 25 0С |0,771 |
|12|Давление насыщенных паров при 20 0С |4,9 мм рт. Ст. |
|13|Удельное объемное электрическое сопротивление |10-11 ом/м |
|14|Диэлектрическая проницаемость |2,431 |
Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
Таблица 4.4
|№ |Наименование |Государственны|Показатели, |Регламентируемые|
| |сырья, |й или |обязательные для |показатели с |
| |материалов, |отраслевой |проверки |допускаемыми |
| |полупродуктов |стандарт, | |отклонениями |
| | |технические | | |
| | |условия, | | |
Страницы: 1, 2, 3, 4
|