бесплатно рефераты

бесплатно рефераты

 
 
бесплатно рефераты бесплатно рефераты

Меню

Отчет по практике на ОАО Пластик бесплатно рефераты

в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в

межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему

из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель

поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на

повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более

7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру

реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар

= I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от

промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из

оборудования.

Блокировки по пароперегревательной печи.

При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически

прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.

При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора

автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь

поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой

сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает

поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного

клапана.

Паровой конденсат

Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов

отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового

конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70%

подаются звуковой и световой сигналы.

Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров

вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с

поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с

поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в

сборники поз. 240/1-2.

Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в

конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через

межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники

поз. 240/1-2.

Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242

(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой

на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз.

240/1-2.

Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами

поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с

регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата

тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с

регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во

избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой

подушкой.

При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается

резервный.

Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в

испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.

Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения

ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в

зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе

конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для

предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи

пара в кипятильники отделения ректификации.

При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс

конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в

канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной

(оборотной) воды.

Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель

проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.

В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей

поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя

насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в

котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.

Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и

рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением

не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы

заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника

поз. 230.

2.4 Описание реактора.

Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола

в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.

Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ш 4500 мм с верхним и нижним

приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель

контактного газа Ш 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается

перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по

трубам Ш 25Ч2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.

Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.

В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором

происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.

В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная

шихта смешивается с перегретым водяным паром.

Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:

В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной

630ч6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами

этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).

Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и

давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый

слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола

в стирол.

За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.

Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова

подогреть до температуры 600ч6300С. Это происходит в подогревателе.

Контактный газ (t=560ч5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в

межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с

температурой 7000С и давлением 2,3 атм.

Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а

контактный газ с температурой 600ч6300С и давлением 0,6 атм поступает на

второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование

этилбензола в стирол.

С температурой 560ч6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит

через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

При регенерации реактор работает следующим образом:

Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600ч6500С

и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь

(t=500ч6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой

катализатора.

При температуре 600ч6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора

выгорает.

Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство

подогревателя, где охлаждается до температуры 550ч6000С.

В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с

температурой 450ч5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную

смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.

Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где

также идет выгорание углерода.

Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит

через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.

Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.

Объем реактора V=193 м3.

Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900

кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.

Габариты: 23550Ч7780Ч5400.

Характеристика общезаводского хозяйства.

3.1 Пароснабжение.

Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2

котельные.

3.2 Электроснабжение.

Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ):

резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и

распределительных щитов.

3.3 Водоснабжение.

Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную

воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На

территории предприятия имеются артезианские скважины.

3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.

Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.

Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в

1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в

экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части

общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления

стоков.

Пропускная способность очистных сооружений:

- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год

- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год

3.5 Ремонтно-механическая база.

Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29

производит ремонт оборудования.

3.6 Внутризаводской транспорт.

Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной

техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.

3.7 Складское хозяйство.

На территории предприятия находятся 20 складов: центральные,

специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).

4 Безопасность жизнедеятельности.

Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных

жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров,

трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек

газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,

территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или

травмированию обслуживающего персонала.

Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.

Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности

продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с

воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или

при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие

или местные взрывоопасные концентрации.

К основным опасностям в цехе относятся:

1. Отравление парами углеводородов.

2. Термический ожог паром, горячей водой.

3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания

оборудования.

4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.

5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других

легковоспламеняющихся жидкостей.

6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и

аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при

работе с инертными газами (азотом).

4.1 Характеристика опасности производства

Таблица 4.1

|Наименов|Класс|Температура, 0С |Концентрацио|характеристика |Предельн|

|ание | | |нный предел |токсичности |о |

|сырья, |Опасн| |воспламенени|(воздействия на|допустим|

|полупрод|ости | |я |организм |ая |

|уктов, |ГОCT | | |человека) |концентр|

|готового|12. | | | |ация в |

|продукта|I.007| | | |воздухе |

|, |-76 | | | |рабочей |

|отходов | | | | |зоны |

|производ| | | | |производ|

|ства | | | | |ственных|

| | | | | |помещени|

| | | | | |й. |

| | |Высший сорт |Первый сорт |

|1 |2 |3 |4 |

|1 |Внешний вид |Прозрачная однородная жидкость без |

| | |механических примесей и не |

| | |растворенной влаги |

|2 |Массовая доля стирола, % не менее |99,80 |99,60 |

|3 |Массовая доля фенилацетилена, % не |0,01 |0,02 |

| |более | | |

|4 |Массовая доля дивинилбензола, % не |0,0005 |0,0005 |

| |более | | |

|5 |Массовая доля карбонильных |0,01 |0,01 |

| |соединений в пересчете на | | |

| |бензальдегид, % не более | | |

|6 |Массовая доля перекисных соединений|0,0005 |0,0005 |

| |в пересчете на активный кислород, %| | |

| |не более | | |

|7 |Массовая доля полимера, % не более |0,001 |0,001 |

|8 |Цветность по платиновокобальтовой |10 |10 |

| |шкале, ед. Хазена не более | | |

|9 |Массовая доля стабилизатора |0,0005-0,0010 |0,0005-0,0010 |

| |пара-трет-бутилпирокатехина, % | | |

Основные физико-химические свойства и константы стирола.

Таблица 4.3

|№ |физико-химические свойства и константы стирола |Значение и |

| | |размерность |

|1 |Молекулярный вес |104,15 |

|2 |Плотность при 20 0С |906,0 кг/м3 |

|3 |Температура кипения |145,2 0С |

|4 |Температура плавления |-30,63 0С |

|5 |Показатель преломления |1,5462 |

|6 |Критическая температура |358 0С |

|7 |Критическое давление |46,1 атм |

|8 |Теплоемкость при 20 0С |43,64 кал/моль 0С |

|9 |Теплота испарения при 145,2 0С |8,9 ккал/моль |

|10|Теплота плавления |25,9 ккал/кг |

|11|Вязкость при 25 0С |0,771 |

|12|Давление насыщенных паров при 20 0С |4,9 мм рт. Ст. |

|13|Удельное объемное электрическое сопротивление |10-11 ом/м |

|14|Диэлектрическая проницаемость |2,431 |

Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.

Таблица 4.4

|№ |Наименование |Государственны|Показатели, |Регламентируемые|

| |сырья, |й или |обязательные для |показатели с |

| |материалов, |отраслевой |проверки |допускаемыми |

| |полупродуктов |стандарт, | |отклонениями |

| | |технические | | |

| | |условия, | | |

Страницы: 1, 2, 3, 4