Алюминий

способность алюминия оказалась очень кстати при изготовлении на его основе

мощных рефлекторов, больших телевизионных экранов, зеркал. Малый захват

нейтронов сделал алюминий одним из важнейших металлов атомной техники.

Все эти многочисленные достоинства алюминия становятся еще более весомыми

оттого, что этот металл в высшей степени технологичен. Он прекрасно

обрабатывается давлением – прокаткой, прессованием, штамповкой, ковкой. В

основе этого полезного свойства – кристаллическая структура алюминия. Его

кристаллическая решетка составлена из кубов с центрированными гранями;

расстояние между параллельными плоскостями 4,04 ?. Металлы, построенные

таким образом, обычно хорошо воспринимают пластическую деформацию.

Алюминий не стал исключением.

Но при этом алюминий малопрочен. Предел прочности чистого алюминия – всего

6...8 кг/мм3, и если бы не его способность образовывать намного более

прочные сплавы, вряд ли стал бы алюминий одним из важнейших металлов XX в.

О пользе старения и фазах-упрочнителях

«Алюминий весьма легко дает сплавы с различными металлами. Из них имеет

техническое применение только сплав с медью. Его называют алюминиевою

бронзою...»

Эти слова из менделеевских «Основ химии» отражают реальное положение

вещей, существовавшее в первые годы нашего века. Именно тогда вышло

последнее прижизненное издание знаменитой книги с последними коррективами

автора. Действительно, из первых сплавов алюминия (самым первым из них был

сплав с кремнием, полученный еще в 50-х годах прошлого века) практическое

применение нашел лишь сплав, упомянутый Менделеевым. Впрочем, алюминия в

нем было всего 11%, а делали из этого сплава в основном ложки и вилки.

Очень немного алюминиевой бронзы шло в часовую промышленность.

Между тем в начале XX в. были получены первые сплавы семейства дюралюмина.

Эти сплавы на алюминиевой основе с добавками меди и магния получал и

исследовал в 1903...1911 гг. известный немецкий ученый А. Вильм. Он и

открыл характерное для этих сплавов явление естественного старения,

приводящее к резкому улучшению их прочностных свойств.

У дюралюмина после закалки – резкого охлаждения от 500°C до комнатной

температуры и вылеживания при этой температуре в течение 4...5 суток –

многократно увеличиваются прочность и твердость. Способность к деформации

при этом не снижается, а величина предела прочности вырастает с 6...8 до

36...38 кг/мм2. Это открытие имело величайшее значение для развития

алюминиевой промышленности.

И тотчас же начались дискуссии о механизме естественного старения сплавов,

о том, почему происходит упрочнение. Было высказано предположение, что в

процессе вылеживания закаленного дюралюмнна из матрицы – пересыщенного

раствора меди в алюминии – выделяются мельчайшие кристаллики состава CuAl2

и эта упрочняющая фаза приводит к росту прочности и твердости сплава в

целом.

Это объяснение казалось вполне удовлетворительным, но после его появления

страсти разгорелись еще пуще, потому что в оптический микроскоп никому не

удалось рассмотреть частицы состава CuAl2 на отшлифованных пластинках

дюралюмина. И реальность их существования в естественно состаренном сплаве

стали подвергать сомнению. Оно было тем обоснованнее, что выделение меди

из матрицы должно было снижать ее электросопротивление, а между тем при

естественном старении дюралюмина оно росло, и это прямо указывало, что

медь остается в твердом растворе.

Положение прояснил только рентгеноструктурный анализ. В последнее время

благодаря мощным электронным микроскопам, позволяющим просматривать тонкие

металлические пленки насквозь, картина стала наглядной. Истина оказалась

где-то «посредине». Медь не выделяется из твердого раствора и не остается

внутри него в прежнем состоянии. В процессе старения она собирается в

дискообразных участках толщиной в 1...3 атомных слоя и диаметром около

90 ?, образуя так называемые зоны Гинье – Престона. Они имеют искаженную

кристаллическую структуру твердого раствора; искажается также прилегающая

к зоне область самого твердого раствора.

Число таких образований огромно – оно выражается единицей с 16...18 нулями

для 1 см сплава. Изменения и искажения кристаллической решетки при

образовании зон Гинье – Престона (зонное старение) и служат причиной

повышения прочности дюралюмина при естественном старении. Эти же изменения

увеличивают электрическое сопротивление сплава. При повышении температуры

старения вместо зон, имеющих структуру, близкую к структуре алюминия,

возникают мельчайшее частицы метастабильных фаз с собственной

кристаллической решеткой (искусственное, или, точнее, фазовое старение).

Это дальнейшее изменение структуры приводит к резкому повышению

сопротивления малым пластическим деформациям.

Можно без преувеличения сказать, что крылья самолетов удерживаются в

воздухе зонами или метастабильными частицами, и если в результате нагрева

вместо зон и частиц появятся стабильные выделения, крылья потеряют свою

прочность и просто согнутся.

В Советском Союзе в 20-х годах инженер-металлург В.А. Буталов разработал

отечественный вариант дюралюмина, названный кольчугалюминием. Слово

«дюралюмин» происходит от названия германского города Дюрена, в котором

было начато промышленное производство этого сплава. А кольчугалюминий

делали в поселке (ныне городе) Кольчугино Владимирской области. Из

кольчугалюминия был сделан первый советский металлический самолет АНТ-2

конструкции А.Н. Туполева.

Подобные сплавы и сейчас важны для техники. Из сплава Д1 делают, в

частности, лопасти самолетных винтов. Во время войны, когда летчикам

нередко приходилось садиться на случайные площадки или, не выпуская шасси,

на «брюхо», много раз случалось, что лопасти винтов сгибались при ударе о

землю. Сгибались, но не ломались! Тут же в полевых условиях их выпрямляли

и снова летали с тем же винтом... Другой сплав того же семейства

дюралюминов – Д16 используют в авиастроении иначе – из него делают нижние

панели крыльев.

Принципиально новые сплавы появляются тогда, когда открываются новые фазы-

упрочнители. Их искали, ищут и будут искать исследователи. Фазы – это, по

существу, химические соединения-интерметаллиды, образующиеся в сплаве и

заметно влияющие на его свойства. Разные фазы по-разному повышают

прочность, коррозионную стойкость и другие практически важные

характеристики сплава. Однако со времени открытия Вильма их найдено совсем

немного – меньше десятка. Их образование возможно лишь при условии

растворимости соответствующих элементов в алюминии. Очевидно, каждая из

фаз-упрочнителей заслуживает достаточно обстоятельного рассказа.

Уже упоминалось, что первым алюминиевым сплавом был его сплав с кремнием,

соседом по менделеевской таблице. Но свойства этого сплава были

неудовлетворительны и потому долгое время считали, что добавка кремния

алюминию вредна. Но уже в начале 20-х годов нашего века было твердо

установлено, что сплавы системы Al – Mg – Si (фаза Mg2Si) обладают,

подобно дюралюминам, эффектом упрочнения при старении. Предел прочности

таких сплавов – от 12 до 36 кг/мм2, в зависимости от содержания кремния и

магния и от добавок меди и марганца.

Эти сплавы широко применяют в судостроении, а также в современном

строительстве. Любопытная деталь: в наши дни в некоторых странах (в США,

например) на строительство расходуется больше алюминия, чем на все виды

транспорта, вместе взятые: самолеты, суда, железнодорожные вагоны,

автомобили. В нашей стране алюминиевые сплавы широко применялись при

строительстве Дворца пионеров на Ленинских горах и здания Комитета

стандартом СССР на Ленинском проспекте в Москве, Дворца спорта в Киеве, а

также многих других современных здании. Тысячи сборных алюминиевых домиков

успешно «работают» в Заполярье и в горных районах, там, где нет поблизости

местных стройматериалов или строительство сопряжено с колоссальными

трудностями. В такие места алюминиевые (в основном) дома доставляются

алюминиевыми же (в основном) самолетами и вертолетами.

Кстати, о вертолетах. Лопасти их винтов во всем мире делают из сплавов

системы Al – Mg – Si, потому что эти сплавы обладают очень высокой

коррозионной стойкостью и хорошо противостоят вибрационным нагрузкам.

Именно это свойство первостепенно важно для вертолетчиков и их пассажиров.

Малейшие коррозионные дефекты могут резко ускорить развитие усталостных

трещин. Для спокойствия пассажиров отметим, что в действительности

усталостные трещины развиваются достаточно медленно, и на всех вертолетах

установлены приборы, подающие летчику сигнал о появлении первой мелкой

трещинки. И тогда лопасти меняют, несмотря на то, что они могли бы

работать еще сотни часов.

Эффект старения присущ и сплавам системы Al – Zn – Mg. Эта система сразу

же проявила себя дважды рекордсменом: рекордсменом по прочности – еще в 20-

х годах получены алюминий-цинк-магниевые сплавы прочностью 55...60 кг/мм2

– и «рекордсменом наоборот» по химической стойкости – листы и рулоны из

таких тройных сплавов растрескивались, а то и рассыпались под влиянием

атмосферной коррозии еще в процессе вылеживания, прямо на заводском дворе.

Десятки лет исследователи разных стран искали возможность повысить

коррозионную стойкость подобных сплавов. В конце концов, уже в 50-х годах

появились высокопрочные алюминиевые сплавы с цинком и магнием, обладающие

удовлетворительной коррозионной стойкостью. Среди них – отечественные

сплавы В95 и В96. В этих сплавах, помимо трех основных компонентов, есть

также медь, хром, марганец, цирконий. При такой комбинации химических

элементов существенно меняется характер распада пересыщенного твердого

раствора, отчего и повышается коррозионная стойкость сплава.

Однако когда авиаконструктор О.К. Антонов приступил к созданию гигантского

самолета «Антей» и для силового каркаса «Антея» потребовались большие

поковки и штамповки, равнопрочные во всех направлениях, сплавы В95 и В96

не подошли. В сплаве для «Антея» малые добавки марганца, циркония и хрома

пришлось заменить железом. Так появился известный сплав В93.

В последнее десятилетие возникли новые требования. Для так называемых

широкофюзеляжных самолетов ближайшего будущего, рассчитанных на 300...500

пассажиров и на 30...50 тыс. летных часов эксплуатации, повышаются главные

критерии – надежность и долговечность. Широкофюзеляжные самолеты и

аэробусы на 70...80% будут состоять из алюминиевых сплавов, от которых

требуется и очень высокая прочность и очень высокая коррозионная

стойкость. Почему прочность – понятно, почему химическая стойкость – в

меньшей мере, хотя приведенный выше пример с вертолетными лопастями,

очевидно, достаточно нагляден...

Возникла концепция безопасно-повреждаемых конструкций, которая гласит:

если в конструкции и появилась трещина, она должна развиваться медленно,

и, даже достигнув значительных размеров, будучи легко обнаруживаемой, она,

эта трещина, ни в коем случае не должна вызывать разрушения конструкции в

целом. Это значит, что высокопрочные алюминиевые сплавы для таких

самолетов должны обладать высокой вязкостью разрушения, высокой остаточной

прочностью при наличии трещины, а это возможно лишь при высокой

коррозионной стойкости.

Все эти свойства прекрасно сочетаются в алюминиевых сплавах повышенной

чистоты: примесей железа – десятые доли процента, кремния – сотые, а

натрия, микродобавки которого значительно улучшают свойства сплавов

алюминия с кремнием, здесь должно быть не больше нескольких десятитысячных

долей процента. А основа таких сплавов – система Аl – Zn – Mg – Сu.

Старение этих сплавов ведут таким образом, чтобы упрочняющие частицы стали

несколько больше обычного (коагуляционное старение). Правда, при этом

немного теряется прочность, и некоторые детали приходится делать более

толстостенными, но это пока неизбежная плата за ресурс и надежность.

Ирония судьбы: алюминиевые сплавы с цинком и магнием, бывшие когда-то

самыми коррозионно-нестойкими, наука превратила в своего рода эталон

коррозионной стойкости. Причины этого чудесного превращения – добавка меди

и рациональные режимы старения.

Еще один пример совершенствования давно известных систем и сплавов. Если в

классическом дюралюмине резко ограничить содержание магния (до сотых долей

процента), но сохранить марганец и повысить концентрацию меди, то сплав

приобретает способность хорошо свариваться плавлением. Конструкции из

таких сплавов хорошо работают в температурном интервале от абсолютного

нуля до +150...200°C.

В наше время некоторым техническим изделиям приходится попеременно

воспринимать то умеренный жар, то неумеренный холод. Не случайно из

подобных сплавов были изготовлены баки жидкого водорода и жидкого

кислорода на американских ракетах «Сатурн», доставивших на Луну экипажи

кораблей «Аполлон».

При решении земных проблем перевозки и хранения сжиженного газа с

трехкомпонентными сплавами Al – Сu – Мn довольно успешно конкурируют очень

легкие двухкомпонентные сплавы алюминия с магнием – магналии. Магналии не

упрочняются термической обработкой. В зависимости от технологии

изготовления и содержания магния их прочность меняется от 8 до 38 кг/мм2.

При температуре жидкого водорода они хрупки, но в среде жидкого кислорода

и сжиженных горючих газов работают вполне успешно. Области их применения

весьма обширны. В частности, они прекрасно зарекомендовали себя в

судостроении: из магналиев изготовлены корпуса судов на подводных крыльях

– «Ракет» и «Метеоров». Применяют их и в конструкциях некоторых ракет.

Особо следует отметить возможность использования малолегированных

магналиев для упаковки пищевых продуктов. Консервные банки, обертка для

сыров, фольга для тушения мяса, банки для пива, крышки для бутылок с

молочнокислыми продуктами – вот не полный перечень околопищевых применений

этих сплавов. Скоро в нашей стране алюминиевые консервные банки будут

выпускаться миллиардами штук, и тогда определение Александра Евгеньевича

Ферсмана – «металл консервной банки» – перейдет от олова к алюминию. Но

вернемся к фазам-упрочнителям.

В 1965 г. группой советских ученых был открыт эффект упрочнения при

старении в сплавах системы Al – Li – Mg. Эти сплавы, в частности сплав

01420, имеют такую же прочность, как дюралюмины, но при этом они на 12%

легче и имеют более высокий модуль упругости. В конструкциях летательных

аппаратов это позволяет получить 12...14%-ный выигрыш в весе. К тому же

сплав 01420 хорошо сваривается, обладает высокой коррозионной стойкостью.

К сплавам этой системы и сегодня во всем мире проявляют повышенный

интерес.

Быстрое охлаждение образующее кристаллы

Прежде чем получить слитки или фасонные отливки из алюминиевого сплава,

металл нужно очистить от газов и твердых неметаллических включений. Из

газов в жидком алюминии растворен главным образом водород. Чем выше

температура расплава, тем его больше. При остывании и кристаллизации он не

успевает выделиться и остается в металле в виде мельчайших, а иногда и

довольно крупных пор. Водород приносит много неприятностей: пустоты в

фасонном литье, пузыри в листах и профилях, поры при сварке плавлением. И

только в одном случае водород оказался весьма полезным – речь идет о так

называемом пеноалюминии, напоминающем хороший голландский сыр (только пор

в таком металле гораздо больше, и «слезу» он не пускает). Удельный вес

пеноалюминия может быть доведен до 0,3...0,5 г/см3. Поры в нем замкнутые,

и металл свободно плавает в воде. У него исключительно низкая тепло- и

Страницы: 1, 2, 3