Вдосконалення верстату під час ремонту

Категорія ремонтної складності обладнання рівна

Приймаємо рівною .

Маршрутний технологічний процес розбирання верстата на вузли приведений в комплекті документації ремонту.

3.2 Розробка технологічного процесу розбирання ремонтованого підвузла валу № 4

До початку розбирання підвузла необхідно підготувати виробничий площу, достатній для нормальної роботи слюсарів-ремонтників. Для розбирання підвузла бажано мати окремі стелажі, на які укладають деталі потім із промивки. Перед розбиранням підвузла необхідно приготувати інструменти і пристосування, застосування яких виключає спроможність псування придатних деталей. Перед розбиранням підвузла необхідно ознайомитися із його устроєм і вивчити його конструкцію, способи кріплення окремих деталей, встановити порядок і способи розбирання.

При розбиранні підвузла слід керуватися такими правилами:

- різьбові сполуки необхідно змочити керосином, після чого розгойдати легкими ударами молотка (з алюмінієвою або мідною насадкою) і відвернути;

- кріпильні деталі складати в окрему тару: при цьому болти, для зручності наступних робіт, складаються із надягнути шайбами і наверненими зграями;

- при розбиранні сполук деталей, що вимагають фіксації розташування відносно один одного, виробляти їх таврування, та не на робочих поверхнях;

- роз'ємні сполуки, посаджені із натягом, розбирати за допомогою знімачів і вибивань;

- при демонтажі підшипників кочення зусилля потрібно докладати до туго посадженого кільця.

При розбиранні вузла необхідно суворий стежити за відповідною послідовністю. Ця послідовність і називається технологічним процесом.

При розбиранні підвузла валу необхідно:

- користуватися тільки справним інструментом;

- забороняється застосовувати прокладення і нарощувати джерела;

- використовувати переносні лампи напруженням не більше 36 Ст.

При розбиранні вузла слюсарем низької кваліфікації або у випадку якщо немає технологічного процесу, необхідно при розбиранні складати послідовність розбирання і чинити ескізи. Вузли особливо точних верстатів слюсарі з|із| низькою кваліфікацією повинні розбирати у присутності майстра або механіка. Маршрутний технологічний процес розбирання ремонтованого вузла зведений в маршрутну карту ремонту в комплекті технологічної документації.

3.3 Дефектація підвузла із складанням дефектної відомості

Під час цієї операції, що виконується з метою оцінки технічного стану деталі, вузла і машини загалом, виявляють дефекти і визначають спроможності дальшого використання деталей, необхідність їх ремонту або заміни. При дефектації встановлюють: знос робочих поверхонь, тобто зміна розмірів і геометричної форми деталей; наявність тріщин, сколовши, пробоїн, подряпин, задирів і т.п.; залишкові деформації у вигляді згину, переносу; зміна фізико-механічних властивостей внаслідок дії температури, вологи і ін. Дефектацію промитих і просушених деталей виробляють потім їх комплектації по складальних одиницях, яку потрібно виконувати акуратно і уважно. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним ТГ перевірочним і вимірювальним інструментом контролюють її форму і розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, зв'язаними із нею, аби встановити, що доцільніше - її ремонт або заміна нової. В процесі дефектації користуються різними способами для всебічного обстеження деталей і виявлення різних дефектів:

- Зовнішній огляд дозволяє визначити значну частину дефектів: пробоїни, вм'ятини, явні тріщини, сколи, значні згини і переноси, зірвані різьблення, порушення зварних, паяних і клейових з'єднань, вифарбовування в підшипниках і зубчатих колесах, корозію і др.;

- При перевірці на дотик визначають знос і зім'яло різьблення, легкість провертання підшипників кочення і цапф валу в підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах, наявність і відносну величину зазорів зв'язаних деталей, щільність нерухомих сполук і др.;

- Легке простукування деталі молотком з м'якого металу або рукояткою молотка виробляє з метою виявлення тріщин, про наявність яких свідчить звук, що деренчить;

- Гасова проба виробляє для виявлення тріщин і її кінців. Деталь або занурюють на 15 - 20 хвилин в керосин, або керосином змащують передбачуване дефектне місце, ретельно потім покриваючи крейдою. Виступаючий із тріщини керосин зволожує крейда і чітко виявляє межі тріщини;

- Вимірювання за допомогою вимірювальних інструментів і коштів дозволяє визначити величини зносу і зазорів в зв'язаних деталях, відхилення від заданих розмірів, погрішності форми і розташування поверхонь;

- Гідравлічне (пневматичне) випробування служить для виявлення тріщин і раковин в корпусних деталях. З цією метою в корпусі заглушають всі отвори, крім одного, через яке нагнітають рідину під тисненням 0,2 - 0,3 Мпа (текти або запітніння стінок вкаже на наявність тріщин). Можливо також нагнітання повітря в корпус, занурений у воду (поява бульбашок повітря свідчить про наявність нещільності);

- Магнітний спосіб заснований на зміні значення і напряму магнітного потоку, що проходить через деталь, в місцях з|із| дефектами. Ця зміна визначається нанесенням на випробовувану деталь сухого або зваженого в керосині (трансформаторному мастилі) феромагнітного порошку: порошок осідає по кромці тріщини. Перший спосіб використовується для виявлення прихованих тріщин і раковин в сталевих і чавунних деталях за допомогою стаціонарних і переносних (для крупних деталей) магнітних дефектоскопів.

При дефектації поважно знати і уміти призначати граничний знос для різних деталей обладнання, а також граничні ремонтні розміри, що допускаються (наприклад, зменшення діаметру різьблення ходових гвинтів, що допускається, - 8 % номінального діаметру, діаметрів шийок валів, шпинделів і осей - 5-10 % номінального діаметру, товщина стінок порожнистих шпинделів і осей - 3*5 % номінальної товщини).

Перевірені деталі сортують на три групи:

- придатні для дальшої експлуатації;

- що вимагають ремонту або відновлення;

- непридатні, підлягаючі заміні.

Ремонту і відновленню підлягають звично трудомісткі і дорогі у виготовленні деталі. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або зраджувати розміри поверхонь (за системою ремонтних розмірів), що сполучаються, не знижуючи ( а у ряді випадків і підвищуючи) їх довговічності, зберігаючи або поліпшувати експлуатаційні якості складальної одиниці і агрегату. Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів внаслідок зносу порушує нормальну роботу механізму або спричиняє дальший інтенсивний знос, який наводить до виходу механізму із ладів. При ремонті обладнання замінюють деталі з|із| граничним зносом, а також із зносом тих, що менше допускаються, якщо вони по розрахунках не витримають терміну експлуатації до чергового ремонту. Термін служби деталей з урахуванням граничного зносу і інтенсивності їх зношування у фактичних умовах експлуатації.

Відомості про деталі, що підлягають ремонту і заміні, заносять у відомість дефектів на ремонт обладнання. Правильно складена і достатньо докладна відомість дефектів має велике значення в підготовці до ремонту. Цей відповідальний документ звично складають технологи по ремонту обладнання за участю бригадира ремонтної бригади, майстри ремонтного цеху і представників ОТК. При дефектації деталі необхідно маркірувати порядковим номерів відомості документів, а також інвентарним номером машини або верстата, що полегшує контроль виконання дальших ремонтних операцій. Маркування виконують таврами, барвою, бирками, електрографом або кислотою. Тавруванням завдають позначення на неробочих поверхнях незагартованих деталей (рештою способів маркірують як загартовані, так і незагартовані деталі).

Дефективна відомість на підвузол валу № 4 приведена в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2 - Дефектна відомість деталей підвузла валу № 4 коробки швидкостей

3.4 Розробка технологічного процесу виготовлення колеса зубчатого

3.4.1 Опис конструкції колеса зубчатого і аналіз його на технологічність

Зубчаті передачі використовуються майже у всіх складальних одиницях промислового обладнання; з їх допомогою зраджують швидкість рухомих частин верстатів і напрям їх руху, передають від одного валу до іншого зусилля і моменти, що крутять, а також перетворять їх. У зубчатій передачі рух передається за допомогою пари зубчатих коліс. Головними достоїнствами таких передач з'являються малі габаритні розміри, невелике навантаження на вали і опори (підшипники), постійне передавальне число, потрібне в багатьох механізмах обладнання. Залежно від взаємного розташування геометричних осей валів зубчаті передачі бувають циліндровими, конічними і гвинтовими. Зубчаті колеса для промислового обладнання виготовляють з прямими, косими і кутовими (шевронами) зубами. Отже, колесом зубчате є тіло обертання. Відноситься до класу зубчаті колеса - деталі загальномашинобудівного призначення і служать для передачі моменту, що крутить, через сполуку шпони і зуби. Деталь схильна в коробці швидкостей верстата ( вал IV).

Виготовляють зубчаті колеса із чавуну або вуглецевої сталі для тихохідних передач, для швидкохідних - із легованої сталі. В даному випадку матеріал деталі сталь 45 ДСТ 1050-88, маса - 5,5 кг Модуль зубів m=3|, Z=82|.

Характеристика стали 45, її хімічний склад і механічні властивості приведені в таблицях 3.3 і 3.4.

Таблиця 3.4 - Механічні властивості стали 45 ГОСТ 1050-88

Розглядай всі оброблювані поверхні колеса зубчатого з метою встановлення методів обробки.

Поверхня 246,12h9 обробляється по 9 квалітету точності, а шорсткість по 4 класу. Отвір 73Н7 обробляється по 7 квалітету точності, а шорсткість по 6 класу. Паз шпони b=16D10 виконується по 10 квалітету, якість оброблюваних бокових поверхонь паза шпони виконується по 6 класу, а решта розмірів - по 14 і 11 квалітету точність. Зуби m=3|, Z=82| обробляються по 7 міри точності. Аналіз конструкції деталі на технологічність виконується двома методами: кількісним і якісним. При кількісній оцінці технологічності по кресленню деталь, що виготовляється, проста по конструкції і є поєднанням поверхонь обертання і площини. Деталь по конструкції жорстка. Всі поверхні можна обробляти нормальним ріжучим інструментом. Якщо для обробки заданої деталі не вимагається доводочних робіт (притирання, суперфінішування), то деталь по шорсткості вважається за технологічну. Тому, згідно якісної оцінки технологічності конструкції, задана деталь - технологічна. Для аналізу технологічності конструкції деталі якісним методом точність розмірів елементів деталі і шорсткість її поверхонь зводимо в таблицю 3.5.

При виконанні кількісної оцінки технологічність деталі визначається коефіцієнт точності і коефіцієнт шорсткості по ГОСТ 18831-73. Для цього необхідно визначити середню точність розмірів і середню шорсткість оброблюваних поверхонь.

Таблиця 3.5 - Точність розмірів і шорсткість поверхонь деталі

Користуючись таблицею, визначимо коефіцієнт точності і шорсткості.

Коефіцієнт точності визначимо по формулі

, (3.1)

де

, (3.2)

де 1,2,3.,19 - квалітет точність;

- кількість розмірів відповідного квалітету точність.

,

Деталь технологічна, оскільки Кт>0,18.

Коефіцієнт шорсткості визначається по формулі

, (3.3)

де

, (3.4)

де 1,2,3.,14 - класи шорсткості;

- кількість розмірів відповідного класу шорсткості.

,

Деталь технологічна, оскільки Кш>0,16.

Чинимо виведення: деталь технологічна, тому утруднення в обробці не виникає; обробку на всіх операціях виконують нормальним ріжучим інструментом. Технічні вимоги, методи їх виконання і контроль на виготовлення заданої деталі приведені в таблиці 3.6.

Таблиця 3.6 - Технічні вимоги

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6