Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала

Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Рисунок 1

1.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

1.7 Выбор оборудования

005 Сверлильная, 015 Сверлильная

Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм., 2 Н 1 18 [5.с, 15].

2- номер группы;

Н - нормальный класс точности;

1 - настольно-вертикальный станок;

18 - наибольший диаметр сверла.

Краткая характеристика

Таблица 5

010 Сварочная

Выбираем марку полуавтоматической сварки ПДПГ-500

1) Преобразователь ПСГ-500-1

2) Сварочная головка ГДП6.

Краткая характеристика ПДПГ-500

Таблица 6

1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 Сверлильная

Для рассверливания до диаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное - железо.

Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.

Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.

010 Сварочная

Сварку производим электродной проволокой.

Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.

015 Сверлильная

Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12 мм. ГОСТ 10903- 77*.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.

1.9 Выбор режима резания и обработки

005 Сверлильная

Глубина резания при рассверливании

t = D-d /2 (мм) (1)

где D--начальный диаметр отверстия, мм;

t-глубина резания, мм.

t = 12 / 2 =6 мм.

Подача:

Считаем подачу механической, которую определяем по формуле

S0 = Sт х Ks (2)

где S0 - подача при рассверливании, мм/мин-1;

Sт - табличное значение подачи, мм/мин-1;

Принимаем Sт = 0,2 мм/мин-1 для диаметра сверла 14 мм. [6.с 266]

Ks - поправочный коэффициент.

Ks = Ksе х Ksж х Ksu х Ksd х Ksm [6.с 348] (3)

где Ksе - коэффициент учитывающий глубину сверления.

Ksж - коэффициент учитывающий жесткость детали;

Ksu - коэффициент учитывающий материал инструмента;

Ksd - коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия.

Ksm - коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.

Принимаем Ksе =1.0

Ksж=0,75

Ksu=1,0

Ksd = 1,0.

Для стали 35, Ksm = 0,75.

Ks = 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56

Sо = 0,2 х 0,56= 0,11 мм/мин-1.

Скорость резания:

V = Vт х Kv (м/мин) [6.с 269] (4)

где V- скорость резания, м/мин;

Vт - табличное значение скорости резания, м/мин.

Принимаем Vm = 36 м/мин. [6.с, 269]

Kv - поправочный коэффициент;

Kv = Kvm х Kvu х Kvd х Kvо х Kvт х Kvl (5)

где Kvm - коэффициент, учитывающий марку материала.

Kvu - коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5,

Kvd - коэффициент, учитывающий тип отверстия;

Kvo - коэффициент, учитывающий условия обработки;

Kvт - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;

Kvl - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Kvm = 0,85 [6.с, 23]

Kvu = 1,0 [6.c, 270]

Kvd = 0,9;

Kvo = 1,0 [6.с, 275]

Kvт = 1,0

Kvl = 1,4 Kv = 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 1,07

V=36 х 1,07 = 38,52 м/мин.

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 ? V / (? ? d) (6)

где d - диаметр сверла, мм;

n - число оборотов шпинделя станка, мин-1.

n = 1000 ? 38,52/ (3,14 ? 14) = 876,3 мин-1.

Принимаем n = 880 мин -1

Определяем длину рабочего хода из исходных данных

Lp.х. = L мм

Lp.х. = 20 мм.

Определяем основное время

T0 = Lp.х. (7)

n S0

T0 = 20 ____= 0,21 мин

880 х 0,11

010 Сварочная

Для полуавтоматической сварки выбираем режим:

- диаметр электродной проволоки, мм - 1 мм;

- напряжение сварки, В - 18 В;

- сила сварочного тока, А - 100 А;

- производительность, кг/час - 1,0;

- амплитуда вибрации, мм - 1,6 мм.

Вставленную втулку завариваем.

015 Сверлильная

Подача

Sо = 0,11 мм/мин-1 [25.с 277]

Скорость резания

V = Vт х Kv (м/мин) (4)

Vт = 36 м/мин;

Kv = 0,7

V = 36 х 1,07 = 38,52 м/мин

Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 ? V / (? ? d) (6)

n = 1000 ? 38,52/ (3,14 ? 12) = 1022,3 мин-1.

Принимаем n = 1022 мин -1

Основное время

T0 = Lp.х. (7)

n S0

T0 = 20 ____ = 0,18 мин

1022 х 0,11

1.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле

n = N KP

12 х 3 [10.с, 7] (8)

где n - партия деталей в шт.

N - годовая производственная программа в шт.;

Kp - коэффициент ремонта;

n = 625 х 0,32 = 5,56 шт.

12 х 3

Принимаем n = 5 шт.

1.11 Определение технической нормы времени

005 Сверлильная

Определение норм времени и расценки на деталь. Вспомогательное время на установку, tуст

Вспомогательное время на переход, t пер

Вспомогательное время на измерения, t изм

t пер = 0,10 мин.

tуст = 0,7 мин.

t изм = 0,11мин.

Вспомогательное время на всю операцию, определяем следующим образом

Тв = tуст + t пер + t изм (9)

Tв= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.

Время на обслуживание рабочего места, ?обс и время на отдых ?отл

?обс = 4 %

?отл = 4 %

Штучное время

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,48 х 1,08 = 0,5184 мин. = 0,5 мин.

100

Подготовительно-заключительное время Тпз,

Тпз = 11 мин.

010 Сварочная

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Tо = tо k (15)

tо = 2,5 мин.

k = 1,0

Tо = 2,5 х 1,0 = 2,5 мин.

Tв = 3, 0 мин.

Тш = (2,5+3,0) (1 + 8) = 5,94

100

Принимаем 6 мин.

015 Сверлильная

Тш =( То + Тв ) (1 + ?обс +?отл ) мин (10 )

100

Tо = 0,2 мин.

Tв = 0,28 мин.

Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,5184 мин. = 0,5.

100

1.12. Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

Назначаем:

005 Сверлильная - сверловщикIV разряда

010 Сварочная - сварщик V разряда

015 Сверлильная - сверловщик V разряда

 2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Себестоимость восстановления детали

Sв = ОПЗ + ДЗП + Нс + М + Нруб [10.с 9]

где Sв - себестоимость восстановления детали в руб.;

ОПЗ - основная заработная плата в руб;

ДПЗ - дополнительная заработная плата в руб;

Нс - начисление на соц. страх в руб;

М - расход материалов;

Н - накладные расходы в руб.

ОЗП = Сч Тшк руб. [10.с 9] 60

где Сч - часовая тарифная ставка, руб/час.

Расчет по ОЗП сводим в таблицу 7.

Таблица 7

ДЗП = 0,1 ОПЗ

ДЗП = 0,1 х 20,29 = 2,029 руб.

Нс = 0,356 (ОЗП + ДЗП)

Нс = 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.

Н = 1,2 ОЗП

Н = 1,2 · 20,29 = 24,35 руб.

М = Тз С [10.с 10]

где Тз - расход материала в кг.;

С - стоимость материала, руб/кг.

Принимаем стоимость материалов для сварки С015 = 100 руб/кг.

Тз 0,5 = (V1 + V2) ?

Тз = 46 г = 0,046 кг.

С = 100 руб.

М = 0,046 х 100 = 4,6 руб.

Sв = 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.

2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали

Кэ, вычисляется по формуле:

Кэ = (16)

где Сн - стоимость новой детали руб.

Кд- коэффициент долговечности.

Принимаем Сн = 200 руб;

Кд = 1

Кэ = 1,0 х 200 = 3,4

59,22

Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

Переносная клепальная установка предназначена для клепания рам на месте, т.е. без дополнительного оборудования тем самым, сокращается время, денежные затраты, облегчается процесс клепки.

3.2 Описание конструкции приспособления

Переносная гидравлическая клепальная установка снабжена рабочим цилиндром, который состоит из поршня низкого давления, обеспечивающего большой ход и быстрый подвод подвижного бойка к заклепке и поршня, создающего высокое давление для формирования заклепки. На неподвижный боек устанавливают голову заклепки со скрепляемыми деталями и после чего нажимают кнопку. Под напором жидкости поршень цилиндра низкого давления быстро перемещает боек к заклепке и зажимает ее.

Сопротивление заклепки вызывает повышение давления в гидравлической системе, от чего при определенном давлении включается поршень высокого

давления. Поршень через блок формирует голову заклепки. При повышении давления до определенного значения срабатывает реле высокого давления, система приходит в исходное положение и цикл заканчивается.

После клепки несовпадение между продольными балками и боковыми кронштейнами в местах их прилегания к поперечным брусьям не должно превышать 0,3 мм.

3.3 Расчет деталей приспособления

Как видно из расчетной схемы, на заклепки будут действовать сдвигающая сила P и момент от этой же силы относительно оси заклепок.

Кронштейн прикреплен к двум уголкам десятью заклепками d=12 мм. Статическая нагрузка на кронштейн Р=400 Н., материал заклепок - сталь 3. толщина листов кронштейна S=10 мм. длина кронштейна l=360 мм., шаг заклепочного шва t=60 мм. Проверить заклепки на срез и смятие.

1) Определим момент от силы P

М = P l

M = 400 х 36 = 14400 Н

2) Находим максимальное усилие, действующее на крайние заклепки от момента силы Р

Pmax = Ml1 (17)

2 Z (l12 + l2 2)

Pmax = 14400 х 12 = 240 Н

2 2 (122 + 62)

3) Определяем усилие, приходящееся на каждую заклепку от сдвигающей силы P,

Q = P/n (18)

Q = 400/10 = 40 Н

4) Находим суммарное усилие на наиболее нагруженную крайнюю заклепку

Рсум = vРмах 2 + Q2 (19)

Рсум = v240 2 + 402 = 243 Н

5) Напряжение среза в заклепке от Рсум

? ср= 4 Рсум (20)

?d2

? ср= 4 х 243 = 215 Н

3,14 х 1,22

6) Определяем напряжение смятия в заклепке от Рсум

? см = Рсум /Sd (21)

? см = 243_1,2 х 1 = 202,5 Н

3.4 Выбор материалов

Сталь Ст.3

Список используемых источников

1. Васильев Б.С. и др. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.: Мастерство, 2001

2. Канарчук В.Е. и др. Восстановление автомобильных деталей М.: Транспорт, 1995

3. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя т.1-2

4. Баранчиков В.И. «Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания» М.: Машиностроение, 1990

5. Добрыднев И.С. «Курсовое проетимрование по предмету « «Технология машиностроения» М.: Машиностроения, 1985

6. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала. М.: Машиностроение 1987

7. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977

8. Методическое указание по выполнению курсового проекта Ремонт автомобилей и двигателей БПГК, 2003-06-23

9. Справочник технолога «Обработка металлов резанием» /Под редакцией Панова А.А. М.: Машиностроение, 1988

10. Краткий справочник гальванотехника. Ямольский А.М. Ленинград Машиностроение, 1982

11. Общетехнический справочник/Под ред. Скороходова Е.А. М.: Машиностроение, 1982

12. Справочник по элементарной физике. Кошкин Н.И. М., 1962 г.

 Министерство образования и науки РФ

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования

Биробиджанский промышленно-гуманитарный колледж

______________________

к защите допускается

Зам. директора по УР

Никитина

_____________________

«____»_________200__г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЫЧАГА БЛОКИРОВКИ ДИФФЕРЕНЦИАЛА КрАЗ-255Б.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Пояснительная записка

Ремонт автомобилей и двигателей

(по дисциплине)

КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ

(обозначение по ГОСТ 2.201.80)

Разработчик _______________________________ Черняк .А.А

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Руководитель проекта _______________________ Банщиков В.Н.

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Нормоконтролёр ____________________________ Никитина М.В.

(дата, подпись) (Ф.И.О.)

Дата защиты _________________________

Оценка ______________________________

Биробиджан 2006

Страницы: 1, 2