Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

Содержание

• Введение 3
• 1 Общая характеристика объекта проектирования 5
• 1.1 Назначение объекта 5
• 1.2 Краткий технологический процесс на объекте проектирования 5
• 1.3 Перечень объектов ремонта 5
• 2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 6
• 2.1 Выбор исходных данных 6
• 2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле: 6
• 2.3 Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест 7
• 3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 8
• 3.1 Описание технологических процессов на объекте проектирования 8
• 3.2 Расчет количества и состава работающих 11
• 3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования. 11
• 3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования 12
• 3.5 Расчет потребности в энергоресурсах 15
• 3.6 Охрана труда на объекте проектирования 17
• 3.7 Техника безопасности на объекте проектирования 17
• 3.8 Охрана окружающей среды 18
• 4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 19
• 4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования 19
• 4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости 19
• 4.2.1 Расчет фонда заработной платы с начислениями в социальные фонды 19
• 4.3 Расчет цеховых расходов 20
• 4.4. Калькуляция себестоимости 25
• 5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 26
• 5.1. Описание конструктивных особенностей и условий работы восстанавливаемой детали 26
• 5.2.Технические условия на контроль и сортировку детали 26
• 5.3. Дефекты и причины их возникновения 28
• 5.4. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали 28
• 5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 31
• 5.6 Выбор установочных баз 34
• 5.7. Выбор оборудования 35
• 5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки 36
• 5.9 Выбор режима резания и обработки 36
• 5.10 Определение партии деталей 40
• 5.11. Определение технической нормы времени 40
• 5.12. Определение квалификации рабочих по специальностям 43
• 6. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ 45
• 6.1. Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 45
• 6.2. Описание конструкции приспособления и его работа 45
• 6.3. Расчет деталей приспособления 45
• 7 ОХРАНА ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ. 48
• 7.1 Техника безопасности на объекте проектирования 48
• РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 54

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный

срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Целью данного дипломного проекта является проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия.

1 Общая характеристика объекта проектирования

1.1 Назначение объекта

Гальванический цех предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкие и защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование и цинкование.

1.2 Краткий технологический процесс на объекте проектирования

В цех детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования , поступают с слесарно-механического участка. Туда же они поступают после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат омеднению для защиты от цементации, тоже поступают с слесарно-механического участка и после омеднения направляются на термический участок . Детали, нуждающиеся в восстановлении защитно-декоративного покрытия. Поступают с участка деффектаци или со склада деталей, ожидающих ремонта. После восстановления покрытий детали поступают на участок комплектования или поста сборки.

1.3 Перечень объектов ремонта

Базовые детали (осталивание):

- блок цилиндров (посадочные гнезда под подшипники),

- картер коробки передач (посадочные гнезда под подшипники).

Детали двигателя:

- цилиндры двигателя (хромирование),

- шатуны (осталивание),

- гнезда клапанов (осталивание),

- стержни шатунов (железнение).

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор исходных данных

Годовая производственная программа - 1110 капитальных ремонтов автомобилей ГАЗ-3302.

Вид строительства - новое.

Режим работы предприятия - 305 дней в году по 8 часов в 1 смену.

Природно-климатическая зона - холодная.

2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле:

Т=tr*N, (1)

где tr - трудоемкост на 1 автомобиль гальванических работ, N - число капитальных ремонтов.

N = 1110 шт.

tr = , (2)

где ta - трудоемкость капитального ремонта всего автомобиля, Cr - процентная доля гальванических работ от всей трудоемкости автомобиля.

Принимаем

Cr=3,95% [1с.267]

ta = tom*Kn*Kc,

где: tom - нормативная трудоемкость капитального ремонта, Кс - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия, Кn - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу.

Принимаем:

tom = 195 чел. час [1c. 240]

Кс = 1,03 [1c. 240]

Kn = 0,8 [1c. 268]

ta = 195*1,03*0,8=160чел. час

tr = =5,6 чел. час.

T = 5,6*1110=6216 чел. час

Годовая производственная программа равна 1110 капитальных ремонтов и трудоемкость 6993 чел. час.

2.3 Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест

Годовой фонд рабочего времени оборудования и рабочих мест принимаем 2030 часов [1c. 269] и в последующих расчетах будем принимать это число для односменной работы.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание технологических процессов на объекте проектирования

Технологический процесс хромирования:

1. механическая обработка детали - шлифование, полирование мелким наждачным полотном, придание поверхности гладкой и правильной геометрической формы. Промывка в бензине.

2. Изоляция мест не подлежащих хромированию, целлулоидной лентой или цапон-лаком (целлулоид растворенный в ацетоне).

Имеющиеся отверстия закрываются свинцовыми пробками с тем, чтобы избежать искривления силовых линий и непокрытых участков вокруг отверстий.

3. Монтаж деталей на подвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания более точного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равного отложения хрома.

4. Электролитическое обеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na2SiO3 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм2., температура ванны - 800.

Деталь служит катодом, а анодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали при похождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.

5. Промывка в горячей воде.

6. Декапирование для удаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха с целью выявления структуры метала.

Декапирование проводится путем травления в 5-прпоцентном растворе H2SO4 или в ванне состава: CrO3 100 г/л., H2SO4 г/л, DK=5 A/дм2, температура комнатная, время t - 1 минута.

7. промывка в холодной проточной воде

Для ответственных деталей сложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известью с последующей промывкой в холодной воде.

Венская известь представляет собой смесь из окиси кальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известь разводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрия или до 3% соды.

8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.

9. Промывка деталей в дистиллированной воде для сбора электролита.

10. Промывка деталей в проточной воде.

11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.

12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.

13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.

При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.

Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-500 С, плотность тока 5-10 А/дм2, продолжительность выдержки 15-30 минут.

Технологический процесс железнения:

1. очистка деталей от грязи и масла,

2. механическая обработка - шлифование,

3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,

4. сборка деталей на подвески,

5. изоляция мест не подлежащих железнению,

6. обезжиривание венской известью,

7. промывка в проточной холодной воде,

8. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.

9. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,

б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,

в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.

10. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.

11. завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.

12. железнение деталей.

Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

Размещение деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.

Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

13. послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-900 С.

14. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900 С и выдержке 30 минут.

15. промывка горячей водой.

16. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.

17. контроль качества покрытия.

18. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.

3.2 Расчет количества и состава работающих

Для расчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего

Nраб=T/Фр.в.,

где Nраб - число работающих, Т - расчетная трудоемкость на объекте проектирования, Фр.в. - нормативный фонд времени работающего.

Принимаем:

Т = 6216 чел.час.

Фр.в. = 1840 ч. [1c. 268]

Nраб =6216/1840=3 чел.

Количество работающих

3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования.

Число ванн для гальванического покрытия рассчитывается по формуле:

Х = (Т/Фд.о.)Кu,

где Кu - коэффициент использования ванны, для износостойкого хромирования.

Принимаем: Кu = 0,80 [1c. 259], для других видов покрытий.

Принимаем: Кu = 0,85 [1с. 259]

Фд.о. - действительный фонд работы оборудования.

Принимаем: Фд.о. = 2030 ч. [1c. 269]

Т - годовая трудоемкость работы робота.

Трудоемкость по каждому виду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование - 12%, железнение - 31%, цинкование - 41%, меднение - 8%, никерование - 8%, исходя из этого принимаем трудоемкость:

- хромирование Т=745,92 чел. час,

- железнение Т=1926,96 чел. час,

- цинкование Т=2548,56 чел. час,

- меднение Т=497,28 чел. час,

- никелирование Т=497,28 чел. час.

Исходя из этих данных количество ванн для:

хромирование х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1

железнение х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1

меднение х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1

никерование х=(497,28/2030)*0,85=1

цинкование х=(497,28/2030)*0,85=1

Количество ванн для цинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процесс цинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

Таблица 1

Страницы: 1, 2, 3