Изготовление коробки пружинной

Изготовление коробки пружинной

2

Московский Государственный Технический Университет

имени Н.Э.Баумана

Калужский Филиал

Факультет: Конструкторско-механический (КМК)

Кафедра: «Детали машин и подъемно-транспортное оборудование» К3-КФ

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту

по дисциплине:_________________________________________

на тему:________________________________________________

вариант:____

Выполнил:

студент______________

группа__________________

зач. книжка №____________

Консультант:

___________________

дата:________

Проект защищен с оценкой__________дата________

Члены комиссии_______________________________

_______________________________

Содержание:

1. Назначение детали в узле

2. Определение годового объема выпуска и типа производства

3. Анализ технологичности конструкции детали

4. Выбор и обоснование способа получения заготовки и ее расчет

5. Выбор технологических баз

6. Разработка маршрута обработки заготовки

7. Расчет операционных припусков

8. Расчет режимов резания

9. Расчет контрольно-измерительного инструмента

10. Выбор станочного приспособления

11. Список литературы

12. Приложение 1

13. Приложение 2

14. Приложение 3

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Назначение детали в узле

Пружинная коробка применяется в турбиностроении. Она выполняет роль амортизатора, обеспечивая поддержку узлов машин.

В процессе эксплуатации изделие подвержено действию периодических сил.

Технические требования на изготовление коробки пружинной: неуказанные допуски на отверстия по H14, цилиндрические поверхности (валы) по h14, ±IT/2. Радиальное биение не более 0,1 мм относительно поверхности В.

2. Определение годового объема выпуска и типа производства

N=mM (1+гд/100) = 2Ч10000(1+6Ч3/100)=23600,

где m = 2 - количество одноименных деталей в машине;

М=10000 - годовой объем выпуска машин;

г - 5…10 количество запасных частей в процентах;

д - 2…6 процент брака и технологических потерь, включая детали используемые для настройки станка, в процентах.

N=23600 - производство среднесерийное

серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используюся универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках, а его описание производиться с использованием операционных карт;

3. Анализ технологичности конструкции детали

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, и его оснащение, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.

При оценке технологичности учитываются следующие характеристики:

конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

детали должны изготовляться из стандартных унифицированных заготовок или заготовок полученных рациональным способом;

размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

физико-химические и механические свойства и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Технологичность детали характеризуется коэффициентом использования материала.

Технологичность детали характеризуется коэффициентом использования материала:

, [ист.2, с.23]

где Q1 - масса детали;

Q2 - масса заготовки.

Т.к. Кm=0,71, то можно сделать вывод, что материал расходуется рационально.

4.Выбор и обоснование способа получения заготовки

В подъемно-транспортном машиностроении для изготовления деталей машин и механизмов используются разнообразные заготовки. Основные виды черновых заготовок следующие: прокат, литье, полученные давлением, полученные формообразованием.

Необходимость соблюдения требований чертежей, заданных припусков поверхностей, твердости и обрабатываемости определяет следующие основные требования к заготовкам:

поверхности, используемые как базовые в процессе дальнейшей обработки, должны быть гладкими, без прибылей, литейных или штамповочных уклонов, без заусенцев и линий разъема форм;

для устранения внутренних напряжений заготовки должны подвергаться термической обработке: отжигу и нормализации;

для улучшения условий обрабатываемости отливки должны быть очищены от литников, прибылей, заливов и других неровностей;

при наличии искривления заготовок из сортового проката, они подвергаются правке (на прессах, ударным способом, на правильно-калибровочных вальцах и т.п.);

при изготовлении заготовок любого вида всегда должно обеспечиваться получение заготовки минимальной массы, то есть заготовки с минимальными припусками.

Рассматривая наиболее распространенные варианты получения заготовок, я пришел к выводу, что для моего задания наиболее подходит заготовка, полученная литьем. Т.к. деталь сложной конфигурации и литье позволит получить необрабатываемые поверхности.

5. Выбор технологических баз

Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей (ось, точка...) принадлежащее заготовке и используемое для базирования. Различают базы конструкторские, технологические, измерительные и т.д.

Конструкторской называют базу, используемую для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Технологической называют базу, используемую для определения положения заготовки или изделия при его изготовлении или сборке.

Измерительной называют базу, предназначенную для определения относительного положения средств измерения и заготовки или изделия.

Выбор технологических баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:

точность получения заданных размеров;

правильность взаимного расположения поверхностей;

степень сложности технологической оснастки, режущего и измерительного инструментов и т.д.

Операция 005 Токарная (черновая): технологической базой является поверхность бобышек, закрепленной в трехкулачковом патроне.

Операция 010 Токарная (черновая): технологической базой является поверхность 128 закрепленной в трехкулачковом патроне.

Операция 015 Сверлильная: технологической базой является поверхность 128.

Операция 020 Токарная: технологической базой является поверхность бобышек.

Операция 025 Токарная: технологической базой является поверхность 132, закрепленной в трехкулачковом патроне.

Операция 030 Сверлильная: технологической базой является поверхность торца.

Операция 035 Сверлильная: технологической базой является поверхность торца.

Операция 040 Фрезерная: технологической базой является поверхность 132 закрепленной в делительной головке.

Операция 045 Расточная: технологической базой является поверхность 220, закрепленная в делительной головке.

Операция 050 Сверлильная: технологической базой является поверхность торца.

6. Разработка маршрута обработки заготовки

Маршрутное описание технологического процесса это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и режимов обработки.

Операция 001 Заготовительная: Заготовку получаем литьем.

Операция 002 Слесарная: Зачистить на детали дефекты литья и наплывы.

Операция 005 Токарная (черновая): Подрезать торец в размер 104мм, расточить 128 мм, расточить 60 мм, точить уклон 450 с выдержкой 83+0,54мм, точить 159 мм на глубину 6 мм.

Операция 010 Токарная (черновая): Подрезать торец в размер 102-0,87 мм, подрезать торец бобышки в размер 92-0,87, точить 73-0,14.

Операция 015 Сверлильная: Сверлить отверстие 18 мм, расточить до 32+0,62 мм .

Операция 016 Слесарная: Зачистить заусенцы и притупить острые кромки, произвести дефектоскопию.

Операция 017 Термическая: термообработать для снятия внутренних напряжений ( по мере надобности).

Операция 020 Токарная: Подрезать торец 7 ±0,11 мм, точить 155-0,06 , проточить кольцевую канавку глубиной 4,7-0,18, шириной 7,2+0,22, расточить 64+0,06, расточить 132+1, расточить 132+0,1 на глубину 25 мм, расточить фаску 4х450.

Операция 025 Токарная: Подрезать торец в 100-0,54 мм, Подрезать торец бобышек в 90-0,14 мм, точить 73-0,074, расточить фаску 0,5х450 .

Операция 030 Сверлильная: Сверлить по кондуктору 6 отверстий 6мм на глубину 23мм.

Операция 035 Сверлильная: Сверлить по кондуктору 6 отверстий 13мм.

Операция 040 Фрезерная: Фрезеровать 6 мест в 220±0,07 мм.

Операция 045 Расточная: 6 отв.: Сверлить 36+0,039, расточить 39+0,18 на глубину 28мм, расточить фаску 2х450, нарезать резьбу G1 ј - A.

Операция 050 Сверлильная: Нарезать резьбу 6 отв. М8-6Н/8,4х1200 на глубину 18 мм.

Операция 051 Малярная: Произвести покрытие поверхностей согласно ТУ.

Операция 052 Технический контроль: Проверить чертежные размеры.

7. Расчет операционных припусков

В подъемно - транспортном машиностроении используют два метода определения припусков на обработку: опытно - статистический и расчетно-аналитический.

При расчетно-аналитическом методе промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих переходах, а также исключались погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.

Припуском называется слой материала удаленный с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обработанной поверхности

Расчетно-аналитический метод.

Наименование детали - коробка пружинная. Материал - сталь 25Л ГОСТ 977-88. Поверхность для расчета припуска - 155-0,06 мм.

Точность и качество поверхности после мех.обработки устанавливается по [1] стр.8 табл.4.

Допуск на изготовление детали выбираются по таблицам: для заготовок из проката по ГОСТ 2590-71 ([1] стр.169 табл.62) и на размеры подлежащие обработки по ГОСТ 25347-82 ([1] стр.8 табл.8).

Элементы припусков (Rz и Т) назначаем по [1] стр.180-181 табл.1 и 5 в зависимости от метода поверхности заготовки и состояния проката.

Для определения элементов припуска с и ([3] стр.62 формула 3.26) необходимо произвести следующие действия:

Определяем отклонение расположения заготовки сз в зависимости от крепления детали:

Погрешность установки в трехкулачковом патроне ([1] стр.42 табл.13)

=100 мкм

При обработке поверхностей вращения:

,

где: zimin, zimax - минимальное и максимальное значение припуска на обработку на выполняемом переходе;

- высота микронеровностей поверхности на предыдущем переходе;

Ti-1 - глубина дефектного слоя после предыдущего перехода;

сi-1 - пространственное отклонение в расположении обрабатываемой поверхности после предыдущего перехода;

- погрешность установки обрабатываемой заготовки, возникающая на выполняемом переходе;

дi-1 и дi - допуски на размер заготовки соответственно на предыдущем и выполняемом переходах.

Минимальный припуск на черновую обработку:

2Z1min = 2М(RZ0 + Т0 + ) = 2М(400 + ) = 1000 мкм

Максимальный припуск на черновую обработку:

2Z1max = 2Z1min + д0 - д1 =2000+1000-6300 = 2370 мкм.

Минимальный припуск на чистовую обработку:

2Z2min = 2М(RZ1 + Т1 + ) = 2М(100 +100 + ) = 660 мкм

Максимальный припуск на чистовую обработку:

2Z2max = 2Z2min + д1 - д2 =2 М 660 + 6300 - 160 = 1790 мкм

Расчетные размеры заготовки на промежуточных переходах при обработке тел вращения:

,

где: dimax , dimin - максимальное и минимальное значения размера заготовок (например, диаметра) на выполняемом переходе;

di-1max , di-1min - то же, на предыдущем переходе.

черновая обработка:

d1min = d2min + 2Z2min = 155 + 1,79 = 156,79 (мм)

d1max = d2max + 2Z2max =154,94 + 0,66 = 155,6 (мм)

заготовка:

d0min = 156,79 + 2,37 = 158,16 (мм)

d0max = 155,6 + 1 = 156,6 (мм).

Страницы: 1, 2