Грохот вибрационный ГВ-06

3.2.1 Порядок установки

1. Подготовьте горизонтальную площадку. Отклонение от горизонтального расположения площадки не должно превышать 1 градуса

2. Установите грохот на площадку таким образом, чтобы со всех сторон было свободное пространство не менее 1м.

3. Закрепите грохот фундаментными болтами.

4. Снимите болты и шайбы.

5. Подсоедините электродвигатель к сети гибким кабелем.

6. Проверьте надежность крепления ограждения.

3.2.2 Подготовка к работе

1. Перед пуском проверьте:

-- наличие смазки в подшипниках;

-- работу вентиляционных установок;

-- затяжку всех гаек и болтов;

-- натяжение сети и установку пружинных опор.

2. Проверьте электропитание грохота и в течение одного часа проследите за его работой без нагрузки.

3. Во время работы не должно наблюдаться дребезжания, ударов короба о поворотную раму.

3.2.3 Порядок работы

1. Основным рабочим режимом грохота считается следующий:

-- число оборотов двигателя - 1410 об/мин;

-- равномерная подача материала по всей ширине короба грохота;

-- правильная регулировка угла наклона короба;

2. Соблюдайте при пуске грохота следующую очередность операций:

-- очистите сито;

-- включите электродвигатель грохота;

-- включите подачу материала.

3. Смену сита производите в следующем порядке:

Рис.6--Демонтаж сита

1 - Стенка задняя ГВ - 06.063; 2 - защелка ГВ - 06. 070;

3 - сито ГВ - 06.100; «а» - отверстие; «б» - отверстие

-- вставьте ломик в отверстие стенки короба;

-- отожмите сито вниз;

-- поворачивайте защелку вокруг оси;

-- отпустите сито, снимите.

4. Натяжение сита производите в обратном порядке (отверстие служит для подъема защелки).

3.3 Технологическая последовательность технического обслуживания.

Техническое обслуживание

1. Рекомендуемая система планово-предупредительных ремонтов предусматривает выполнение следующих видов работ:

-- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния (П); ремонтные осмотры (РО)

-- плановые ремонты -- текущие ремонты (Т); капитальные ремонты (К).

2. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния осуществляется лицами надзора и специалистами младшего звена (механиками, сменными мастерами и т. д.), а также ремонтными слесарями и электрослесарями. Остальные виды обслуживания производят ремонтные бригады.

3. Ремонт грохота, смазку подшипников, натяжение ремней можно производить только во время полной остановки грохота.

Виды, периодичность и порядок технического обслуживания

Таблица№3

4. Капитальный ремонт рекомендуется производить один раз в три года.

5. Названные периодичность и порядок технического обслуживания и ремонтов грохота могут быть изменены с учетом особенностей условий его эксплуатации.

6. При сборке составных частей грохота детали должны быть тщательно очищены от грязи.

7. Запрещается производить посадку деталей ударами молотка.

8. Подшипники перед соединением с валом по напряженным посадкам необходимо нагревать в масле до температуры 80--90°С.

9. Смазка грохота производится согласно таблице ( таблица №4) смазки изделия и рисунку №5.

3.3.1 Правила хранения.

1. Грохот должен храниться под навесом на прокладках, предохраняющих его от соприкосновения с землей, от заливания водой. Способ установки грохота на прокладках должен предохранять его от деформаций и повреждений.

2. Неокрашенные обработанные поверхности составных частей грохота законсервированы согласно ГОСТ 9.014-78. для жестких условий (ОЖ) сроком на 3 года, а запасные части -- сроком на 5 лет.

3. Если срок хранения превышает сроки консервации, указанные в разделе «Правила хранения», произвести переконсервацию согласно ГОСТ 9.014-78.

Таблица смазки.

Таблица № 4.

Рис.5--Схема смазки.

3.4 Контроль качества выполнения ремонта.

Проверка технического состояния грохота после ТО и ремонта приведена в таблице № 5.

Проверка технического состояния грохота.

Таблица № 5

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования

3.5.1 Ремонт сварных соединений

Ремонт сварных соединений включает операции по выявлению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.

Способы определения дефектов разнообразны и зависят от характера работы соединения. Простейшим способом проверки является внешний осмотр, который имеет целью выявить дефекты сварки, выходящие на поверхность. Эти дефекты представляют собой поры, трещины, непровары, прожоги и др. При осмотре пользуются лупой. Плотность шва может быть определена керосиновой пробой. Для этого на проверяемый участок с наружной стороны наносят тонкий слой разведенного в воде мела. После просушки на внутреннюю поверхность соединения накладывают тряпку, обильно смоченную керосином, и если через 10--15 мин на слое мела появятся потемнения (влажность), то это указывает на неплотность сварного шва или трещины. Эти дефекты обычно устраняют подваркой.

Сварные соединения, несущие большие нагрузки, к качеству которых предъявляются самые высокие требования, например в котлах высокого давления и т. п., подвергают рентгеновскому просвечиванию, магнитному и ультразвуковому контролю.

Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали вываривают в горячем растворе каустической соды, затем их промывают теплой водой. Поверхности деталей также промывают в органических растворителях (керосине и др.), очищают пескоструйной обработкой, зачисткой напильником и другими способами. Затем детали тщательно осматривают. Если в них имеются трещины, то их подготовляют к заварке следующим обрезом.

После очистки поверхности на концах трещины сверлят отверстия диаметром 3--3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину дуговой или газовой сваркой.

Мелкие трещины на неответственных местах заделывают короткими поперечными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. Трещины на деталях из алюминиевых сплавов разделывают до получения канавки глубиной и толщиной до 3 мм. Трещины на деталях толщиной до 10 мм не разделывают.

При ремонте деталей постановкой накладок поверхность вокруг трещины зачищают так, чтобы края ее отстояли от трещины на 25-30 мм.

3.5.1 Классификация сварки.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопостовимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).

К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

Свариваемость - свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Электродуговая сварка.

Принцип действия.

Дуга - мощный стабильный разряд электричества в ионизированной атмосфере газов и паров металла. Ионизация дугового промежутка происходит во время зажигания дуги и непрерывно поддерживается в процессе ее горения. Процесс зажигания дуги в большинстве случаев включает в себя три этапа: короткое замыкание электрода на заготовку, отвод электрода на расстояние 3-6 мм и возникновение устойчивого дугового разряда.

Короткое замыкание выполняется для разогрева торца электрода и заготовки в зоне контакта с электродом. После отвода электрода с его разогретого торца (катода) под действием электрического поля начинается термоэлектронная эмиссия электронов. Столкновение быстродвижущихся по направлению к аноду электронов с молекулами газов и паров металла приводит к их ионизации. По мере разогрева столбца дуги и повышение кинетической энергии атомов и молекул происходит дополнительная ионизация за счет их соударения. Отдельные атомы также ионизируются в результате поглощения энергии, выделяемой при соударении других частиц. В результате дуговой промежуток становится электропроводным и через него начинается разряд электричества. Процесс зажигания дуги заканчивается возникновением устойчивого дугового разряда.

Источником теплоты при дуговой сварке служит электрическая дуга, которая горит между электродом и заготовкой. В зависимости от материала и числа электродов, а также способа включения электродов и заготовки в цепь электрического тока различают следующие способы дуговой сварки:

а) Сварка неплавящимся (графитным или вольфрамовым) электродом, дугой прямого действия, при которой соединение выполняется путем расплавления только основного металла, либо с применением присадочного металла.

б) Сварка плавящимся (металлическим) электродом, дугой прямого действия, с одновременным расплавлением основного металла и электрода, который пополняет сварочную ванну жидким металлом.

в) Сварка косвенной дугой, горящей между двумя, как правило, неплавящимися электродами. При этом основной металл нагревается и расплавляется теплотой столба дуги.

г) Сварка трехфазной дугой, при которой дуга горит между электродами, а также между каждым электродом и основным металлом.

Питание дуги осуществляется постоянным или переменным током. При применение постоянного тока различают сварку на прямой и обратной полярностях. В первом случае электрод подключают к отрицательному полюсу (катод), во втором - к положительному (анод).

Ручная дуговая сварка.

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом - дуга горит между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металлическую ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковые ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и образуется сварочный шов. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5