Прокатное и кузнечнопрессовое производство 
Прокатное и кузнечнопрессовое производство
СОДЕРЖАНИЕ:
ВВЕДЕНИЕ…………………………….………………………………………….3
1.
Основные понятия
о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства. Структура
и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового. Классификация
технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия……….……4
2.
Технико-экономические
показатели технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового производства………………………….…12
3.
Основные направления
и перспективы развития технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового
производства……………….15
ПРИЛОЖЕНИЕ…………………………………………………………….…..18
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………….…..19
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………….…..21
ВВЕДЕНИЕ
Уровень научно-технической
подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным
производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими
свойствами.
Решение экономических,
социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим
прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной
деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее
на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских,
технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение
производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий.
Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет
добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года.
Существует определенная
система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность
взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность
предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления
промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей
продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый
на постановку новой техники, будет значительно возрастать в следствии сложности
и многодетальности конечного продукта.
Прокатное производство
является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического
цикла: отливка заготовок, последующая прокатка.
1.
Основные
понятия о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства.
Структура и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового.
Классификация технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия.
В кузнечно-прессовых
цехах установлены гидравлические прессы усилием 4000 тс, имеются участки для термообработки:
отпуска, отжига и отделки поковок (обточка, шлифовка).
В составе цехов есть
кузнечные отделения, включающее в себя трех- и семитонные молота, производящие кованый
сорт круглого, квадратного сечения размерами 80-200 мм и, прямоугольного сечения
размерами 30-120 х 100-300 мм.
Сортамент выпускаемой
продукции цехов: штанги круглого и квадратного сечения размером от 180 до 450 мм,
слябы размером 80-300 х 320 - 600 мм и шайбы диаметром 350- 900 мм весом от 100
до 1000 кг.
Кузнечно-прессовые
цеха - высокомеханизированные цеха. В них установлены радиально-ковочная машины
SXP-55 усилием 10 МН фирмы GFM (Австрия) и горизонтальный экструдинг-пресс усилием
63МН.
Благоприятная схема
деформации металла на радиально-ковочной машине позволяет получить поковки и заготовки
с высоким качеством поверхности и повысить уровень автоматизации и механизации процесса
ковки.
Сортамент продукции:
поковки и заготовки круглого и квадратного сечения размером 105-180 мм.
Горизонтальный пресс
63 МН предназначен для получения прутков диаметром от 80-210 мм сложнолегированных
особотруднодеформируемых сплавов.
Цеха оснащены термическими
средствами и адъюстажем.
Основные виды продукции:
·
Поковки круглого,
квадратного и прямоугольного сечения 180 - 450 мм
·
Шайбы диаметром
до 900 мм
·
Трубная заготовка
диаметром 70 - 280 мм
·
Прутки круглого,
квадратного и прямоугольного сечения (горячекатаные 8 - 95 мм, кованые 60 - 200
мм, пресс-изделия 80 - 210 мм)
·
Шестигранник
10 - 36 мм
·
Прутки со
специальной отделкой поверхности диаметром 5 - 30 мм
·
Прутки калиброванные
диаметром 7 - 32 мм
·
Лист горячекатаный
толщ. 2,8 - 40 мм, ширина 400 - 650 мм
·
Лента холоднокатаная
толщ. 0,01 - 2,5 мм, шириной 40 - 250 мм
·
Проволока
холоднотянутая диаметром 0,02 - 7,5 мм
Действующая на заводах
система качества прошла проверку на соответствие требованиям международного стандарта
ИСО 9002.
Потребительские свойства
продукции отвечают требованиям международных стандартов.
Прокатное
производство является заготовительным производством и является завершающим звеном
металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. К алюминиевому
прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим
размерам, так и по механическим свойствам.
В
зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и так далее технологические
процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства
листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии:
1.
отливка слитков,
2.
подготовительные операции,
3.
горячая прокатка,
4.
холодная прокатка,
5.
термическая обработка,
6.
отделочные операции.
Для
прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка
и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава
при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного
оборудования и так далее.
Прокатка
листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой
является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется
подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики,
которые приводят слиток к движению называются рольганг.
Металл
заготовки захватываются вращающимися валками за счет сил трения, возникающих на
контактной поверхности между валком и заготовкой, В очаге деформации осуществляется
уменьшение толщины заготовки. Толщина проката определяется зазором между валками,
на просвет (распор валков). При уменьшении толщины проката незначительно увеличивается
его ширина и интенсивно увеличивается его длина по направлению прокатки. Это происходит
по закону наименьшего сопротивления, так как длина очага деформации значительно
меньше, чем длина валка. Прокатка обычно с толщины заготовки до конечной толщины
полосы производится за несколько переходов проката.
Различают
горячую и холодную листовые прокатки.
Горячей
прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре выше температуры
рекристаллизации:
Тпр
= 0,4 Тпл;
Тпр
= (0,7-0,9) Тпл.
Любая
пластическая деформация металла сопровождается упрочнением (деформация упрочнения
– нагартовка). Однако если нагреть предварительно заготовку до температуры выше
температуры рекристаллизации, то в процессе пластической деформации такой заготовки
упрочнение ощущаться практически не будет, так как в процессе упрочнения одновременно
протекают процессы разупрочнения. Для горячей прокатки температура нагрева заготовки
определяется:[1]
1.
Из диаграммы состояния материала определяют максимально допустимую
температуру нагрева Тmax = 0,9 Тs;
2.
Из диаграммы пластичности определяют интервал температур которые
соответствуют максимальной пластичности для данного сплава (рис 1.).
3.
Существует диаграмма рекристаллизации (рис.2).
Горячая
прокатка имеет существенное преимущество перед холодной - меньшая энергоемкость,
большие суммарные деформации, не требуется промежуточных отжигов. Однако горячая
прокатка ограничена толщиной проката. Минимальная толщина горячих катанных листов
~ 3 – 3,5 мм. Меньшую толщину горячего проката получить нельзя, так как из-за интенсивного
и неравномерного охлаждения полосы на рольганге невозможно обеспечить равномерное
распределение механических свойств по всему объему металла и как следствие заданную
разнотолщенность по длине и ширине полосы. Поэтому, алюминиевый прокат меньше 3
мм получают методом холодной прокатки (то есть от 20-50 градусов). 1
·
После обрезки концов полосы и смотки ее в рулон последний подвергается
отжигу.
·
Предварительная правка и резка рулонов, где размотанная полоса
подвергается правке, обрезки боковых кромок и резке на листы.
·
Сложенные в стопы листы проходят дальнейшие операции в линии
отделки (закаленные листы): термическая обработка, сушка, правка, прогладка, растяжка
на растяжной машине, обрезка в размер по длине и окончательная правка. После этого
листы проходят контроль, маркировку, смазку и упаковку в ящики.
Любой
технологический процесс можно рассматривать как систему более мелких технологических
процессов или как часть более сложного технологического процесса. В структуре сложного
технологического процесса всегда можно выделить элементарный технологический процесс,
который при дальнейшем упрощении теряет свои характерные признаки.
В свою очередь элементарный
технологический процесс можно расчленить на ряд простейших составляющих его фрагментов,
называемых технологическими операциями.
Технологическая операция
– законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте
и характеризуемая постоянством предмета труда, орудий труда и характером воздействия
на предмет труда.
Частями технологической
операции являются технологический переход и вспомогательный переход. В свою очередь,
в состав технологического перехода входят рабочий ход и вспомогательный ход.
В структуре технологического
процесса различают два вида связей между элементами: предметные и временные. В любом
технологическом процессе предметные связи всегда последовательны. Технологические
операции следуют строго одна за другой. Временные же связи могут быть как последовательными,
так и параллельными.
Первичным элементом
технологической структуры является рабочее место — это часть производственной площади
цеха, оснащенная основным оборудованием и вспомогательными устройствами, предметами
труда, обслуживаемая одним или несколькими рабочими. На рабочем месте выполняется
часть производственного процесса, за ним может быть закреплено несколько детале-операций.
Виды рабочих мест:
·
простое рабочее
место (одна единица оборудования, один рабочий);
·
многостаночное
рабочее место — один рабочий обслуживает несколько видов оборудования (как правило,
работающих в автоматическом режиме);
·
комплексное
рабочее место (характерно для непрерывных производственных процессов) — один агрегат
или установка обслуживается бригадой рабочих.
По уровню специализации
рабочие места подразделяются на специализированные (за рабочим местом закрепляется
выполнение трех–пяти детале-операций) и универсальные (закрепление детале-операций
или отсутствует, или их число достаточно велико — больше 20).
Несколько производственных
участков объединяются в цеха. Цех — административно-обособленная часть предприятия,
специализирующаяся либо на изготовлении продукции или части ее, либо на выполнении
определенной стадии производственного процесса. Возглавляется начальником цеха.
Также в цехах имеются
участки:
·
заготовительный
участок (слесарный стол);
·
стол для контроля;
·
склад исходных
материалов (стеллажи);
·
склад готовой
продукции.
Все производственные
помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной вентиляцией.
В основе подавляющей
массы технологий лежат физические и химические превращения. Часто без каких-либо
обоснований выделяют также механические превращения, что недостаточно логично, так
как механические процессы (механика) являются частью физических процессов (физики).
В физических процессах
изменяются лишь форма, размеры, агрегатное состояние и другие физические свойства
веществ. Их строение и химический состав сохраняются. Физические процессы доминируют
при дроблении, измельчении полезных ископаемых, в различных способах обработки металлов
давлением (ОМД), при сушке и в других аналогичных случаях.
Химические процессы, естественно, изменяют химический
состав исходного сырья и, как следствие, его физические свойства. С их помощью получают
металлы, спирты, удобрения, сахара и тому подобное, которые в чистом виде в сырье
не присутствуют. Химические процессы являются основой производства в металлургии,
химии, промышленности строительных материалов, в целлюлозно-бумажной и во многих
других отраслях народного хозяйства.
Химические явления
в технологических процессах зачастую получают развитие под влиянием внешних условий
(давление, объем, температура и так далее), в которых реализуется процесс. При этом
имеют место нестехиометрические превращения одних веществ в другие, изменение их
поверхностных, межфазных свойств и ряд других явлений смешанного (физического и
химического) характера. Совокупность взаимосвязанных химических и физических процессов,
происходящих в вещественной субстанции, часто на границе раздела фаз, получила название
физико-химических, пограничных между физическими и химическими. Физико-химические
процессы широко применяются в обогащении полезных ископаемых, металлургии, технологиях
основных химических производств, органическом синтезе, энергетике, но особенно в
природоохранных технологиях (пыле- и газоулавливании, очистке сточных вод и другие).
Специфическую группу
составляют биохимические процессы – химические превращения, протекающие с участием
субъектов живой природы, – микроорганизмов, играющих роль биокатализаторов. Биохимические
процессы составляют основу жизнедеятельности всех живых организмов растительного
и животного мира. На их использовании построена значительная часть сельскохозяйственного
производства и пищевой промышленности, например биотехнология. Продуктом биотехнологических
превращений являются вещества неживой природы.
Страницы: 1, 2
|
